尋寶·成飛故事丨“爭氣機”上的玲瓏曲線

作為中國航空工業發展史上當之無愧的“爭氣機”，殲10系列戰機無不彰顯了中國航空科技自立自強的志氣、骨氣和底氣。從機身輪廓到細節構造，殲10的每一處設計都在為戰斗力賦能。殲10研制初期，機身處獨特的S型蒙皮，不僅是氣動外形的核心設計，更是我國航空制造突破的標志性技術。

今天的故事，我們回到上世紀90年代，從這一特殊曲面構件——S型蒙皮說起。

20世紀90年代，殲10飛機的設計工作告一段落，壓力給到生產制造這一邊。殲10飛機這一完全自主研制的三代機相較上一代設計來說，新系統與新技術革新超過60%，對于生產來說，可謂是“處處是關鍵，處處是攻堅”。

時任成飛高級工程師戴美云帶領的試制團隊，負責殲10研制項目中S型蒙皮的試制任務。讓我們一起跟隨戴美云，走進那段艱難的研制歷程。

視頻｜戴美云在接受采訪時，回憶與殲10的歲月

無例可循：S型蒙皮的初次見面

殲10飛機采用翼身融合體設計，機身與機翼需整體成型，而非傳統二代機的分段組裝。這一設計要求蒙皮具有復雜的S形彎曲度，以適應設計需求。這樣的設計在全國是第一次，沒有任何歷史經驗可以借鑒。

在殲10飛機的設計圖紙上，設計人員巧妙地在機身、機翼部位畫出了3組共6塊S形翼身融合蒙皮，這使得飛機性能滿足各項設計指標要求。

圖｜殲10飛機翼身融合體蒙皮

這種蒙皮在制造過程中需要反向拉伸，對材料狀態、化銑等的要求在我國航空工業史上都是首次出現，集中了許多項技術難度，各項目標都需要技術人員攻堅克難，從“0”到“1”。

設備困局：沒有條件就創造條件

之前成飛主要以殲7系列飛機產品為主，從未涉及過雙曲度蒙皮。對于當時的條件來說，大尺寸鋁合金S型蒙皮成型任務，毫無經驗，甚至都沒拉伸過這么大、這么厚的鋁合金，且設備條件也不允許。

如果進行設備采購，至少需要上百萬美元的資金支持，而且設備到位周期太長，型號任務可不等人！參試團隊試圖與外方合作研制，但對方卻認為憑當時成飛的設備和技術根本不可能生產出S型蒙皮，言語之中還有些嘲弄之意。合作沒談成，還被小看了，這深深刺激了眾人。

“真是門縫里瞧人！我們不信這個邪，一定要爭上這口氣！”團隊絲毫沒有陷入被質疑的漩渦，而是一門心思，想盡一切辦法，只為變“不可能”為“可能”。

參試團隊多次論證、調研，聯合北京航空航天大學成立課題組，共同攻堅。經過反復研究，課題組最終決定——在原蒙皮拉伸機上增加一臺可以加壓的上壓裝置，以滿足S型蒙皮成形的需要，由北航負責設計，成飛負責制造。

零的突破：屏氣凝神 一鼓作氣

“型號工程是最大的政治”。當時的成飛只有一臺蒙皮拉伸機，要在原生產計劃的基礎上，對設備進行改造，以匹配試制要求。戴美云仍清晰地記得當時的情形，“團隊承擔了巨大的風險，既要精益求精、也要萬無一失，不能出一點紕漏！”

圖｜試制現場

操作層面同樣難度不小，作為當時蒙皮成型的操作人員，原成飛鈑金操作技師何沖之表示，要成型這類蒙皮，至少需要超過1000噸拉力的新型專業設備，拉伸時的力度要恰到好處，力量小了蒙皮拉伸不到位，力量大了會造成設備失能、地基也會遭到損壞，不但S型蒙皮不能成形，原有的蒙皮拉伸機也會被損壞，使其他蒙皮也無法生產，或將造成意想不到的損失和后果。

“絕不讓型號列車在我手里晚點”。研制現場的每一個人，始終懷著這樣一種必勝的信念。參試團隊前后花了兩年多時間，克服了沒有專用設備、沒有工藝經驗的難題。

時間終于來到了試制那天，工作臺被里三層外三層圍了個水泄不通，大家都屏住呼吸，焦灼地等待著試制工作開始。工作人員將蒙皮毛料抬上工作臺，夾在鉗口中，伴著機床的轟隆隆聲，多個小千斤頂一同發力，拉形模平穩地工作著，蒙皮漸漸拱起。

“繼續拉形至5%！”操作人員仔細觀察，謹慎操作，蒙皮脊背再度彎曲……第一步成形完成后，接下來就是關鍵的反向拉伸。成，在此一舉；敗，亦在此一舉！

隨著上壓裝置緩緩落下，在場人員的心都揪得緊緊的。只見蒙皮拱起的脊背被重物壓下，成功地變了形，秀出了玲瓏的S形。經過現場檢驗人員測量，S型蒙皮彎曲尺寸合格，沒有問題。

圖｜S型蒙皮試制過程

整個試制過程歷時并不久，但現場人員的心情都幾經起伏。他們知道，這場勝利來之不易，是意志和力量的角逐，是“非贏不可”的信念。

經過一系列的后續加工工序，試生產的蒙皮無一例外，都滿足產品圖紙技術條件！

試驗成功，參試團隊如釋重負，卻又不敢多作停留。他們知道，S型蒙皮的攻堅，不過是殲10飛機研制長路上的一個隘口，是關鍵技術自立自強征途上的一個腳印。前方的路還很長，等著科技工作者們用信念去征服，用雙手去丈量。那架振翅欲飛的“爭氣機”，也正因有了這些默默無聞的托舉，才最終得以劃破長空，守護山河無恙。