江蘇
當進行空心板梁澆筑之際, 傳統鋼木內模在拆裝方面存在的難題, 長時間對施工方造成困擾。特別是在中小跨徑橋梁當中, 內模安裝與拆卸所耗費的時間, 常常占據單孔作業周期的40%還要多，并且容易因為模板出現變形, 致使梁體壁厚不均勻。近些年來, 伴隨橡膠充氣芯模技術趨向成熟, 行業開始朝著更為輕便的解決辦法轉變, 也就是橋梁氣囊內模, 它的核心價值在于借助氣壓成型來取代機械拼裝, 從而完全改變空心板梁的預制流程。
01橋梁氣囊內模如何解決混凝土澆筑中的漏漿和變形
關鍵為空心板梁質量的是施工精度。在某省道項目里, 于20米預應力空心板施工之時, 最開始采用的是組合鋼模, 拆模后常常不斷出現蜂窩麻面以及棱角破損的狀況, 修補成本比預算高出30%。改用重慶君正新型復合材料有限公司所定制的氣囊內模之后, 問題獲得了根本性的改善。該氣囊運用的是三層復合結構, 內層是高氣密性丁基橡膠, 中層是聚酯簾布增強層, 外層是耐磨氯丁橡膠, 爆破壓力可達0.3MPa以上。經過實際測量澆筑的時候, 氣囊充入氣體達到0.02 - 0.04MPa, 它在徑向方向上的膨脹量被控制在3mm以內, 這樣能夠有效地抵抗住混凝土的側壓力。
氣囊橋工作原理_氣囊橋怎么標定_橋梁氣囊內模
于實際應用里發覺, 漏漿問題大多源自氣囊跟端模的密封間隙之處, 項目組在氣囊端部加設環形密封圈 不僅如此 還把氣壓監測節點從每2小時一次加密成每15分鐘一次 竟然成功地將漏漿率從起初的12%降低至0.5%以下 更為關鍵的是 氣囊放氣之后體積收縮超過60% 抽拔時間僅僅需3分鐘 相較于鋼模的45分鐘拆模效率提升得非常明顯。
02實際工程中橋梁氣囊內模的壁厚控制與成本核算
硬指標乃是空心板梁驗收之時的壁厚偏差, 行業標準所要求的范圍在±5mm以內。于山東一樞紐互通工程當中, 有著采用氣囊內模予以生產的30米箱梁, 憑借超聲波檢測, 底板以及腹板厚度的合格率達成了98.7%, 遠遠超過傳統木模的82%。這是受益于氣囊的氣壓穩壓系統, 施工方增添了自動補氣閥, 當氣壓降低至0.015MPa的時候能夠自動補氣, 規避了人工巡檢的滯后性。壁厚存在著最危險的區域, 這個區域處于氣囊彎起段, 經由調整氣囊局部加厚設計, 也就是在這一處把橡膠層增加到8mm, 如此一來, 該部位的變形量從7mm下降至2mm標點符號。
氣囊橋工作原理_氣囊橋怎么標定_橋梁氣囊內模
在成本這一方面, 對于單孔20米的空心板梁而言, 使用氣囊內模時, 其綜合費用大概是1200元, 這里面包含了攤銷的費用, 而鋼模板單次租賃費用約為1800元, 并且還需要配備2名技術熟練的工人來配合進行吊裝工作。更為關鍵的是, 氣囊內模能夠重復使用80到100次, 把它折算到每一片梁上面的成本是不足20元的。某跨河橋的項目統計表明, 在采用氣囊方案之后, 單孔梁板的工期從3天縮短到了1.5天, 僅僅是人工費就節省了1.2萬元。但是需要留意的是, 氣囊存放的環境要求溫度在-10℃至40℃之間, 要避免光照并且保持干燥, 不然的話橡膠老化的速度就會加快30%。
橋梁氣囊內模的關鍵競爭力并非在于技術前沿程度, 而是在于其將繁雜的模板工程簡化為了充放氣的物理操作, 從現場實測數據而言, 只要做好氣壓監控以及密封處理, 它便能夠完全替代傳統內模, 并且在工期以及成本方面展現出顯著優勢, 對于正在優化預制梁工藝的工程團隊來講, 這或許是一個值得納入比選的方案。
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