全球首臺雙龍門三工位五軸加工中心，賦能綠色航運未來

近日，“2025綠色船舶節能減排與高效推進技術國際論壇”在江蘇鎮江盛大召開，同期，鎮江市同舟螺旋槳有限公司迎來了其成立二十周年的里程碑時刻。活動以“共繪、綠鏈、未來”為主題，吸引了來自挪威船級社、國內外大型船東、知名船廠及行業設計機構在內的400余位行業專家與嘉賓，共同圍繞航運業低碳化背景下的節能與高效推進展開深度交流。

更值得關注的是，在本次活動的工廠參觀環節，同舟首次對外展示了其最新的制造升級投入—來自意特利的全球首臺雙龍門三工位高精密超大型螺旋槳五軸聯動加工中心，立刻成為全場關注焦點。它的出現不僅意味著同舟自身智能制造能力的躍升，也象征著中國螺旋槳行業邁向全球一流制造體系的關鍵一步，更是其面向綠色航運未來的一次“能力躍遷”。

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五軸機床行業市場的演進與螺旋槳

行業的迫切需求

在高端裝備制造領域，五軸聯動數控機床被譽為“皇冠上的明珠”，小到螺絲釘、大到遠洋郵輪的制造，都離不開它。其融合了精密機械、數控系統、伺服驅動等多項頂尖技術，能夠完成復雜曲面的高精度加工，是航空航天、海洋工程、能源裝備等戰略新興產業不可或缺的核心設備。

近年來，隨著中國制造業轉型升級的加速以及國家對高端裝備制造的大力扶持，國內五軸機床行業迎來了快速發展期。據MIR DATABANK數據顯示，2024年中國五軸機床市場規模首次突破100億元大關，達到103.5億元。受益于眾多民營五軸機床企業的快速發展和崛起，2024年國產五軸機床的銷售額市占率首次超過了50%，中國在這一關鍵技術領域實現了重大跨越。

2020-2025年中國五軸機床市場規模及預測

數據來源：MIR DATABANK

然而，在超大型、超高精度五軸機床領域，國內仍處于稀缺狀態，尤其是針對螺旋槳這類超大件復雜構件的五軸加工設備，此前長期存在技術空白，成為制約相關行業發展的重要瓶頸。

世界貿易靠航運，推動航運靠螺旋槳。螺旋槳作為船舶推進的核心部件，不僅是檢驗大國實力的金標準，更承載著推動全球經濟貿易的重任，其性能直接決定了船舶的推進效率、燃油消耗、噪聲振動和運行穩定性，對加工精度和表面質量有著極高要求。但由于螺旋槳曲面設計復雜、規格尺寸眾多，在傳統加工模式下，行業長期面臨著諸多難以突破的痛點。

首先是精度不足的問題。在很長的一段時間里，多數螺旋槳制造商仍以傳統人工打磨方式為主，不僅耗時巨大，且加工精度難以控制。此前有同行仿制的加工設備，僅能完成粗加工工作，加工偏差達到3-5mm，遠無法滿足ISO標準要求。

其次是效率低下。以8米規格的螺旋槳為例，一名打磨工每日僅能打磨0.3支漿，完成一支螺旋槳的打磨工作需要三十多天。

此外，行業還面臨著“大工件、長周期、加工能力不足”的普遍瓶頸。大型螺旋槳直徑常超10米、重達數十噸，傳統設備很難實現整體加工，精度與周期均受影響。

正因如此，當同舟在工廠參觀環節公開展示其采用意特利五軸龍門加工中心后的全新加工體系時，行業人士普遍感受到，這不僅是設備升級，更像是螺旋槳制造模式的一次“代際躍遷”。意特利五軸龍門加工中心的投入使用，不僅破解了螺旋槳行業的痛點，更憑借其技術通用性，成為多個高端制造領域的“破局利器”。

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五軸機床：螺旋槳行業破局的關鍵支撐

五軸加工中心，是螺旋槳制造的“心臟”。

以航母或大型船舶為例，由于其所用的螺旋槳尺寸普遍較大，且定距螺旋槳需要整體加工，所以對床身承重能力、龍門寬度、切削力等有較高的要求。也正因如此，國內僅有少數廠商可以研發生產加工螺旋槳的五軸重型機床。

在這樣的行業背景下，此次同舟與意特利聯合開發的全球首臺雙龍門三工位高精密超大型螺旋槳五軸聯動加工中心（TITAN系列）就顯得尤為重要。該設備是全球首臺套超大型高精密，擁有自主知識產權的螺旋槳加工中心，可覆蓋海洋工程、航空航天、風電、水電、核電等領域的超大件高精度需求，是中國高端制造邁向世界一流的縮影，堪稱真正的“國之重器”。

TITAN系列機床引進國際先進的動態剛性設計理念，采用機電一體化設計，使整機在剛性、精度保持性、可靠性等方面趨于完備。

設備三大核心優勢：

1. 國內雙龍門五軸Y軸尺寸最大

對于螺旋槳、葉輪等超大型復雜構件而言，Y 軸行程直接決定了設備能否實現整體加工與多工位協同作業。在傳統設備條件下，受限于 Y 軸尺寸不足，超大件往往需要多次翻轉、分段加工，不僅效率低下，也顯著放大了累計誤差風險。

TITAN 系列在Y軸結構設計上實現了關鍵突破，其跨距超13米，Y軸有效加工行程達12米，是目前國內雙龍門五軸設備中尺寸最大的，能夠完整覆蓋直徑 10 米以上螺旋槳及同級別超大構件的整體加工需求。

2. 雙橫梁大尺寸同時具備

傳統單橫梁結構在跨距放大后，往往面臨自重變形大、動態剛性不足的問題，一旦提升Z軸行程，精度衰減便成為難以回避的瓶頸。

TITAN 系列采用自主專利的雙橫梁結構。通過由兩根橫梁共同承載主軸滑枕重量，有效避免了主軸滑枕及切削力對橫梁產生扭矩影響，從結構源頭提升了Z軸滑枕在Y向和Z向運動過程中的整體剛性與切削精度。這種布置形式較好地解決單橫梁結構在運動、自重以及切削力作用下產生的彎曲和扭曲變形，同時減少橫梁的總體重量，不僅提高了設備的剛度與高速性能，減少了在高速時產生振動的現象，提高了加工精度，還進一步延長了設備的使用壽命。憑借著雙橫梁專利技術及箱中箱獨特結構，TITAN 系列在保持加工精度的前提下進一步提高Z軸加工行程至2.5米，遠超傳統設備1.5米以內的常規范圍。

3. 高效率、高精度

獨特的“雙龍門、三工作臺”創新架構，能同時加工兩個直徑12米的大型螺旋槳，能有效解決“大工件、長周期、加工能力不足”的行業瓶頸，提高生產效率。例如，一只12米以下的螺旋槳，從裝夾到成品加工時長不超過72小時，可實現月產量約20只螺旋槳，有效縮短生產周期。同時，該設備還具有“航空級”的超高精度，用其加工的螺旋槳曲面形狀誤差可嚴格控制在0.04mm以內，表面粗糙度可達到0.8微米以下，相較于傳統設備3-5mm的偏差，其精度提升幅度超70倍。

除了硬件上的創新，TITAN系列機床在軟件上表現也尤為突出。

該設備配置的在線檢測與誤差補償系統，可在加工中自動“找正”和“測量”，將精加工的效率提升了50%以上，最大限度地消除了人為因素的波動，確保質量的穩定與可靠。

同時，從螺旋槳的參數化建模、3D掃描測量、到加工程序自動生成，加工過程中實時監控切削力與溫度，并自動進行補償，真正實現了從“感知-決策-執行”的全程智能化。

意特利帶來的遠不止于此。除軟硬件深度融合的技術能力外，其在五軸裝備的交付效率上同樣實現了質的飛躍。

放眼國際市場，能夠提供此類超大型五軸及整套交鑰匙工程的企業僅2-3家，且國際品牌從方案設計到設備制造通常需要三年左右，此類尺寸超過20米的葉輪交鑰匙項目，周期便需要一年以上，整體項目交付周期普遍達到3-4年。相比之下，意特利從接到訂單，完成設備制造、預驗收、客戶現場安裝調試，直至客戶實現批量合格零件制造的全過程，僅用時不到一年，遠超客戶期待，實現了超大型五軸裝備最短交貨期的行業之最。

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意特利公司與這臺“國之重器”的誕生

意特利是一家集高檔數控加工中心科研、生產和銷售于一體的高科技企業，同時也是國家級“專精特新”小巨人企業和“高新技術”企業。自2015年成立以來，始終堅持自主創新、深耕中國高端裝備市場，致力于為制造業企業提供高效可靠的五軸數控加工解決方案。憑借在系統架構、工藝控制和裝備自研方面的扎實實力，意特利先后與中國航天科工集團、中國航天科技集團、中國航天工業集團、中國中車集團等知名企業量身定制高端CNC加工中心與生產產線，廣泛應用于航空航天、軌道交通、汽車新能源、模具、風電、船舶等多個行業。

意特利產品矩陣

在技術創新方面，意特利專業研發和制造高端高精度五軸聯動數控機床，掌握五軸頭設計生產、“雙橫梁”Z軸雙抱、高速翻板在內的多項核心技術，具備核心零部件高端高精度五軸的系列化、規模化設計生產能力，打破了國外長期的技術封鎖，在行業中具有強勁的競爭力。

隨著技術能力的不斷增強，意特利也積極參與行業標準體系建設，先后參與了三項國家標準制定，通過標準化推動行業技術的統一與提升，進一步鞏固其在國內高端裝備領域的技術話語權。

行業落地方面：

在航空航天領域，已與某航天領域企業簽訂五軸加工中心組成的航天核心部件加工產線，并累計向航空航天領域企業提供數百臺關鍵設備。

在軌道交通領域，其五軸龍門加工中心已在南山、忠旺、邁達斯等多個工廠穩定運行，為軌道車輛與汽車鋁車身的輕量化加工提供強力支撐。憑借技術的自主可控與廣泛的行業驗證，意特利正逐步成長為國內高端裝備制造領域的重要力量。

總結

國之重器賦能綠色航運未來

意特利五軸龍門加工中心的亮相，不僅是同舟慶典的技術亮點，更是中國高端五軸機床走向多領域應用的縮影。

從行業視角來看，這臺全球首臺套設備的成功應用，徹底突破了螺旋槳制造在精度、效率與大尺寸加工能力上的長期瓶頸。其帶來的不僅是同舟螺旋槳產能和品質的提升，更將助力全球航運業降低燃油消耗、減少碳排放，為航運業減碳路徑提供了切實可行的技術解決方案。

未來，隨著五軸機床技術的持續迭代，其在航空航天、深海裝備、新能源等戰略領域的應用將更加廣泛。以意特利為代表的中國高端裝備企業，將以技術創新打破行業壁壘，用“國之重器”支撐全球高端制造升級，書寫中國智造的新篇章。