1.基本信息：需填寫制訂日期、修改日期、頁碼、模具號、品名、設計擔當、檢查擔當、機種名、品號、分類等內容，用于明確模具圖紙的基本背景和責任主體。

2.檢查項目

o產品數(shù)據(jù)與外觀相關：檢查產品數(shù)據(jù)版本號是否得到客戶承認，產品外觀分型線是否按客戶指定且影響外觀，成形收縮率是否符合指示，產品出模數(shù)、成形機、流道方式、澆料點數(shù)、流道形狀尺寸排列、水口位置尺寸等是否與指示一致，確保產品設計與客戶要求相符 。

o模具結構與材質：確認主要重大模具結構是否經過技術研討，模具材質是否符合指示，模具總重量是否在指定噸數(shù)以內，起吊方式、吊環(huán)規(guī)格數(shù)量、模具天地、模具規(guī)格、模具尺寸等是否符合標準，保障模具結構和規(guī)格達標。

o模具與成型機適配性：檢查模具與成型機的夾緊裝置有無干涉物，能否滿足機械手自動取出，夾緊裝置、安裝板厚度、頂出孔位置孔徑、定位環(huán)、澆口套等是否符合標準，確保模具能與成型機正常配合工作。

o零件加工與標識：查看模板、入子、方鐵等零件上需加工的字、劃線是否做出，模具防開板是否設定，數(shù)據(jù) R 角處理、產品 2D 數(shù)據(jù)公差、目錄樹記錄、安裝板材料等是否符合要求，保證零件加工準確且有清晰標識。

o熱流道相關：確認熱流道供應商、插座供應商是否符合要求，熱電偶規(guī)格、換色要求、熱咀部形狀尺寸、熱流道模板定位銷、過線槽、接線組數(shù)等是否符合標準，冷料穴長度和設置是否正確，Z 柱方向是否正確，確保熱流道系統(tǒng)正常運行 。

1.模具 2D 排位圖繪制步驟

o產品圖轉換與處理：將產品 3D 圖檔按 1：1 比例轉到 2D 圖檔，對倒勾或有機構處做剖面。轉換后給產品圖加縮水和鏡像，并通過測量同一位置檢查縮水是否正確。

o確定基準線與排模仁：排組立前以產品上的 boss 或大平面等特征定 X、Y、Z 三軸作為成品基準線，盡量靠近成品中心，若為上下蓋配合則基準盡量為同一點，且相對模具中心為整數(shù)。依照基準線排出模仁，排模仁時刪除成品虛線，處理側視圖實線，明確表示分型面、插破和靠破位置，以及模仁拆入子處，注意入子間避免薄鐵現(xiàn)象（間距不小于 1mm） 。

o排布頂針、水路和螺絲：先排頂針，置于成品不易脫模處，選擇較大尺寸，與成品形狀間距不小于 0.6 - 1mm；排水路以快速帶走模溫為目的，直通水路效果最佳；模仁螺絲一般排四個且位置對稱。三者間不能干涉，間距不小于 3mm，拆入子時一同考慮 。

o繪制模架：排模仁時注意強度，產品邊緣距模仁邊緣不小于 20mm，模仁邊緣距模架邊緣依模具大小而定（大模具 50mm 以上，小模具 30 - 50mm，天地側 350mm 以下為小模具）。畫模架時，KO 孔放正中，多個時間距 100mm；支撐柱靠 KO 孔且尺寸盡量大，避免與其他機構干涉；頂針小于 2mm 時加 EGP；吊模孔不干涉時放中間，干涉則移位標注尺寸；模具天地側長度超 350mm 時增加頂出板螺絲和 ST 等；模板厚度超標準或模架不標準時，GP 加大一級；三板模要注意小拉桿、樹脂開閉器的放置位置和行程計算；模具一般加 RP 彈簧，計算彈簧孔和彈簧長度 。

o處理特殊機構與繪制組立圖：產品有倒勾時，走斜銷、滑塊等機構，成品進點側視做局部放大，在側視圖表示斜銷和滑塊。組立圖正視和側視要表示模仁、頂針、水路等多種部件。

2.尺寸標注要點

o標注注意事項：轉圖比例要正確，標注前與組立圖重疊檢查 2D、3D 是否一致。局部放大圖按 2、4、5、10 比例放大，先標 1：1 圖，再標局部放大圖，標注完檢查標注原點。

o標注重點尺寸：包括模仁開粗、頂針水路螺絲位置、產品大尺寸、公母模仁插靠破處、放電加工處、模板相關尺寸等。

o其他要點：圖框保持 1：1 比例，放大需注明；相關零件放在同一圖框，按編號依次放置；圖框編號按組立圖－模板圖－模仁圖順序；完成圖要注明設計人、完成日期等；依客戶產品 2D 圖紙建 3D 并轉 2D 后重新標注檢查 。

3.審圖注意事項：檢查組立圖是否存在機構干涉，檢查模仁、模板等零件有無尺寸缺失，檢查相配合零件的配合尺寸是否正確 。

1.
排組立圖步驟

o產品圖轉換與處理：將產品 3D 圖以 1：1 比例轉換為 2D 圖，對倒勾或有機構處做剖面。轉換后給產品圖加縮水和鏡像，并通過測量同一位置檢查縮水準確性。

o確定基準線與排模仁：以產品 boss 或大平面等特征定 X、Y、Z 三軸作為成品基準線，盡量靠近成品中心，上下蓋配合時基準盡量為同一點，且相對模具中心為整數(shù)。依基準線排模仁，刪除成品虛線，處理側視圖實線，標注分型面、插破和靠破位置，明確模仁拆入子處，避免入子間薄鐵現(xiàn)象（間距不小于 1mm）。

o排布頂針、水路和螺絲：頂針排在成品不易脫模處，選大尺寸，與成品形狀間距不小于 0.6 - 1mm；排水路以快速冷卻為目的，直通水路最佳；模仁螺絲一般排四個且位置對稱。三者不能干涉，間距不小于 3mm，拆入子時綜合考慮。

o考慮模仁強度：產品邊緣距模仁邊緣不小于 20mm，模仁邊緣距模架邊緣依模具大小而定（大模具 50mm 以上，小模具 30 - 50mm，天地側 350mm 以下為小模具），特殊情況個別處理。

2.排位要點

o成品排位原則：根據(jù)入水位置和分型面等因素，按產品外形大小、深度合理排放。

o成品到精框邊距離：小件成品距邊 25 - 30mm，成品間 15 - 20mm；大件成品距邊 35 - 50mm，特殊情況按要求調整。

o基準選擇原則：優(yōu)先選明顯特征分中，選 PRO/E 3D 基準要注明名字，特殊成品與 CAM 會商確定基準，成品基準與模胚中心為整數(shù)并特殊標注。

o內模精框坐標方向：內模精框長寬尺寸差明顯時，取較長邊為 X 軸方向，配合機床加工方向 。

3.訂模胚要求

o模胚選用：優(yōu)先用標準模胚（LKM 或鴻豐標準），非標模胚需主管批準并注明。

o加工要求：CH 型和 CT 型模胚做碼模坑；彈弓孔直徑大于彈弓直徑 1 - 2mm，藏入 B 板深度 20 - 30mm；模胚加工內容依模胚大小和類型而定，出圖前咨詢工廠。

o模胚尺寸：大水口、細水口模胚的 A、B 板厚度有對應標準，依精框深度確定 。

4.訂料規(guī)范

o開料尺寸：根據(jù)鑲件是否精磨、是否 Y - CUT、是否加硬等情況確定開料尺寸。

o鋼料選擇：按成品塑料性質選料，如啤 PVC、透明料等有對應鋼材。

o其他要求：A、B 板離隙、回針高度等有尺寸標準；模胚表面標識、運水進出口標注、碼模孔規(guī)格等有規(guī)定；上下模料和模胚的倒角、編號、公差等有要求 。

5.畫模架注意事項：KO 孔、支撐柱、吊模孔等部件的位置、尺寸及與其他機構的關系有明確要求；三板模的小拉桿、樹脂開閉器位置和行程有規(guī)定；模具彈簧孔和彈簧長度依頂出距離計算；產品有倒勾時，斜銷和滑塊要在側視圖表示；組立圖的布圖和標注有重點內容 。

6.尺寸標注要點

o標注注意事項：轉圖比例正確，標注前檢查 2D、3D 一致性，局部放大圖按特定比例放大，標注完檢查標注原點。

o重點尺寸標注：涵蓋模仁、模板等相關尺寸，如開粗、頂針水路螺絲位置、插靠破處等尺寸。

o其他要點：圖框比例、零件圖框放置、圖框編號等有規(guī)范；依客戶圖紙建 3D 再轉 2D 標注并存檔 。

7.審圖要點：檢查組立圖機構干涉情況，檢查模仁、模板等零件尺寸完整性，檢查配合零件的配合尺寸準確性 。

1.
設計資料：模具設計前需確認 2D 或 3D 成品圖、分型線、模腔數(shù)量等資料，檢查資料準確性，對疑問及時確認，若時間緊迫，未確認資料要跟進。

2.設計流程

o設計草圖：設計人員繪制草圖，或助理設計員與設計人員討論關鍵結構后繪制，經審核后進行后續(xù)工作。

o工程圖紙：使用公司規(guī)定圖框和標簽，特殊情況按客戶要求。繪圖用統(tǒng)一標準件圖形數(shù)據(jù)庫，Auto - CAD 中按規(guī)定使用線型、線寬和顏色，Pro - E 按默認設置并統(tǒng)一打印。模具裝配圖包含多個視圖、放大圖等內容，技術說明涵蓋模具基本資料、加工要求等；散件圖技術說明包括膠位和非膠位要求、公差等。圖紙審查要確保檢查表各項內容審查到位，有問題及時修改，確認后蓋章簽字存檔 。

3.模具零件設計

o模芯：軟模模芯用 P - 20 鋼材，硬模用 H - 13 或 420 鋼材。避免模芯長寬相等，特殊情況設對準符號、平衡墊 塊，控制成品與模芯、模芯與頂針板距離，模芯做圓角，A、B 板模腔用凹腔。通過圓錐定位鎖等定位，螺絲對稱分布。

o模胚及組件：常用龍記模胚，特殊情況按客戶要求。模板用 1040 鋼，特殊模具確認是否用不銹鋼或電鍍模胚。對法蘭、邊釘、撐頭、頂棍孔等組件的設計和安裝有明確要求。

o流道與入水：唧咀類型根據(jù)模具確定，熱唧咀注意定位、避空和電線固定。流道形狀、大小根據(jù)模具和成品確定，可借助軟件模擬，設置冷料槽和水口勾針。入水方式多樣，位置和數(shù)量難確定時用軟件模擬。

o鑲件：鑲件鋼材與模芯相同，特殊情況用特定材料。在難加工、薄弱等部位設鑲件，易變形或損壞的鑲件做備換件。

o模溫與運水：控制模芯膠位溫度均勻，統(tǒng)一運水孔徑，合理排布運水，避免轉接循環(huán)。前后模芯溫度盡量一致，前模面板采取隔熱措施 。

o頂出與疏氣：頂出要均衡，頂針板設導邊，合理選擇落針位置，控制頂針與運水距離、頂出行程等。疏氣要充足合理，通過多種方式疏氣，啤透明膠料時注意冷料槽和疏氣設置 。

o表面處理與標記：拋光要求按成品圖或客戶要求，蝕刻與標記也依此執(zhí)行，確認相關設置位置并表達在圖紙上。

o行位與斜頂：行位各部件根據(jù)模具軟硬選擇鋼材，對行位滑塊、鑲件、線 條等部件的設計、配合和安裝有詳細規(guī)定。斜頂根據(jù)大小和模具軟硬選擇鋼材，設定位塊，進行氮化處理，協(xié)調斜頂與頂針板行程 。

o旋轉抽牙與開模動作：旋轉抽牙控制速度，兩端設接觸電制，通過螺紋控制進退，確保產品不跟著轉。開模動作有先后順序時設行程鎖，合模動作有順序要求時設動作限制 。

4.3D 模具設計：設計草圖階段，先設計審核草圖，以最少繪圖量表達設計意圖，審查修改直接體現(xiàn)在 3D 模型上。3D 分模時，按指引分模，處理精度、固定零件，部分內容留給 EMX3D 組裝。EMX3D 模具結構組裝前，確保草圖和模芯穩(wěn)定，注意借用基準，處理零件不穩(wěn)定問題。2D 組裝圖和散件圖繪制時，設置好參數(shù)，處理好視圖、尺寸標注、材料表等內容，散件圖處理者要掌握公差配合。最終審定避免大規(guī)模修改，除非是客戶原因 。

1.
模具設計基礎：介紹模架規(guī)格、模具種類、常用塑料縮水率、模具鋼材、零件名稱、模架和內模選取及注塑機規(guī)格等基礎知識。模架分大水口、簡化型細水口和細水口，有工字模和日字模；模具按結構和鋼材分為二板模、三板模、硬模、軟模、熱流道模等；列出多種塑料縮水率；根據(jù)產品特性選鋼材，介紹常用鋼材用途；明確零件中英文名稱；給出模架和內模大小選取方法及注塑機參數(shù) 。

2.產品檢討：在模具設計前期，需對 3D 塑模進行多方面檢討。產品拔模角度和壁厚影響脫模和質量，要根據(jù)產品高度、材料確定拔模角度，分析壁厚并調整；產品表面縮影由加強筋、螺釘柱等引起，可通過做火山口、減薄等處理；碰穿位和對插位設計根據(jù)孔的位置和形狀確定；分型面設計要考慮產品外觀、加工和模具結構，不同形狀的分型面有不同設計要求。

3.模具的鑲拼及鎖緊：內模鑲拼適用于中、小型高精度產品，有模板開框放避空孔、倒圓角、用擠塊擠壓等方式；鑲件鑲拼根據(jù)結構采用盲鑲、拼塊等方式，用螺絲、定位銷等固定；模具鎖緊有原身鎖和標準件鎖緊兩種方式，原身鎖分模板和內模原身鎖，標準件鎖緊包含 T 型鎖緊等多種類型 。

4.模具抽芯機構

o滑塊抽芯機構：設計要點包括確認滑塊夾線位置、考慮布置因素、遵循動模優(yōu)先原則等，介紹多種滑塊參數(shù)計算方法、斜導柱固定、鎖緊、導滑、限位和鑲拼方式，以及定模滑塊、哈夫模滑塊、內抽滑塊機構的結構特點和設計要點，還闡述了滑塊拆模線方式、耐磨和退刀槽做法 。

o斜頂抽芯機構：用于成型產品內部側凹及凸起，有相關注意事項，如斜頂頂部高度、表面處理等；常用結構有帶倒扣時的不同頂出方式、常規(guī)設計、下落式和斜導桿機構等；導滑做法多樣，根據(jù)斜頂大小選擇銷釘導滑、T 型槽導滑等方式 。

5.澆注系統(tǒng)：設計澆注系統(tǒng)需遵循引導塑料順利流動、避免沖擊型芯等原則。流道樣式有圓形、梯形、U 形等，布局分等長和非等長布置；澆口形式多樣，各有特點和適用范圍，如直澆口適用于大型壁厚產品，點澆口適用于流動性好的塑料；熱流道系統(tǒng)由多部分組成，分開放式和針閥式，有優(yōu)缺點和設計要點；拉料形式根據(jù)產品材料和模具類型確定 。

6.冷卻系統(tǒng)：冷卻水道設計受模具結構、大小等因素影響，應遵循冷卻水道與膠壁距離合理、與制品厚度適應等原則；冷卻水道形式有直通式、圓周式、翻孔式和循環(huán)式；介紹密封圈、水嘴、螺紋堵頭、堵水栓等冷卻標準件規(guī)格 。

7.頂出系統(tǒng)：產品頂出是注塑成型關鍵環(huán)節(jié)，頂出系統(tǒng)概述包括頂針、頂片、頂塊等的設計要求，如頂針與膠位面高度、封膠面和避空孔尺寸等；頂出標準件布置要點包括在產品四邊和筋處排頂針等；介紹圓頂桿、扁頂桿等頂出標準件規(guī)格；推板頂出和二次頂出有不同設計方式；頂針定位和防滑有多種方法 。

8.分型面及排氣設計：分型面設計原則是保證產品質量、模具剛性，利于抽芯、脫模和加工制造；不同類型分型面（平面、斜面、單曲面、復合曲面）有不同設計要求，枕位設計也有相應原則；排氣槽作用是排除模腔內空氣和膠料產生的氣體，要注意尺寸設計和防止堵塞，排氣方法包括水口排氣、分型面排氣等多種 。

9.先復位機構：當滑塊下有頂出零件時需做先復位機構，并在頂針板下方安裝行程開關，介紹了兩種先復位機構的結構。

10.塑膠產品成型問題點分析：分析白化、翹曲、充填不足等多種成型問題的現(xiàn)象、與成型機、模具和材料相關的可能原因，如白化可能由充填太急、模溫太低等引起，為解決成型問題提供參考 。

塑膠產品結構設計的各個方面，包括材料選擇、壁厚設計、脫模斜度等內容，為塑膠產品結構設計提供了詳細的規(guī)范和指導。

1.材料及厚度

o材料的選取：介紹了 ABS、PC + ABS、PC、POM、PA、PMMA 等常用塑膠材料的特性及適用場景。如 ABS 流動性高、價格便宜，適用于內部支撐架及電鍍部件；PC 強度高但流動性差，常用于對強度要求高的外殼等 。

o殼體的厚度：強調壁厚要均勻，控制厚薄差別，給出不同部位的厚度推薦值，如殼體厚度在 1.2 - 1.4mm，側面厚度在 0.5 - 1.7mm 等，并列舉了不同塑料的最小壁厚及常見壁厚推薦值。

o厚度設計實例：闡述壁厚對塑件成型的影響，壁厚過大易產生氣泡、縮孔等問題，過小則流動阻力大、強度差，且壁厚不均會導致收縮不均，設計時應避免壁厚交界處出現(xiàn)銳角 。

2.脫模斜度：脫模斜度大小取決于產品深度、成型方式、壁厚和塑料種類等因素，一般在 0.2° - 數(shù)度間，以 0.5° - 1° 較為理想。同時說明了取斜度的方向、不同精度要求、尺寸大小、收縮率、壁厚、透明件、帶外觀處理件、插穿面及外殼面等情況下脫模斜度的選擇原則 。

3.加強筋：設置加強筋可確保塑件強度和剛度，避免變形，還能改善塑料流動情況。加強筋厚度與塑件壁厚有關，當 AB×100% < 8% 時不易縮水，增加加強筋數(shù)量比增加壁厚更合理 。

4.柱和孔的問題

o柱子的問題：設計柱子時要考慮膠位縮水，可通過追加加強筋增加強度，改善柱子膠厚可避免縮水。

o孔的問題：孔與孔、孔與塑件邊緣的距離有要求，側孔設計應避免薄壁斷面。

o“減膠” 的問題：未詳細闡述，可能是在某些結構設計中需要對局部膠量進行調整以避免缺陷，但文檔未給出具體內容 。

5.螺絲柱的設計：通常采用螺絲加卡扣固定兩個殼體，螺絲柱還對 PCB 板起定位作用。用于自攻螺絲的螺絲柱外徑是 Screw 外徑的 2.0 - 2.4 倍，不同材料的螺絲柱內徑有不同設計值，同時給出了常用自攻螺絲裝配及測試的扭力值 。

6.止口的設計

o止口的作用：止口能阻隔灰塵、靜電，實現(xiàn)上下殼體的定位及限位 。

o殼體止口的設計需要注意的事項：嵌合面有脫模斜度，端部設計倒角或圓角；上殼與下殼圓角配合時內角 R 角偏大；止口方向設計應使側壁強度大的一端在里邊；明確止口尺寸及美工線設計尺寸；對面殼與底殼斷差有要求，可接受的面刮 < 0.15mm，底刮 < 0.10mm 。

7.卡扣的設計

o卡扣設計的關鍵點：包括數(shù)量與位置、結構形式與正反扣、防止縮水與熔接痕、卡扣處斜銷運動空間等方面 。

o常見卡扣設計：上蓋常設置跑滑塊的卡鉤，下蓋設置跑斜頂?shù)目ㄣ^；合理選擇上下蓋裝飾線；卡鉤離角位不能太遠，卡扣間間距不能太大 。

8.裝飾件的設計

o裝飾件的設計注意事項：裝飾件尺寸較大時，對粘膠位寬度、裝配工藝、與內部主板或電子器件的距離、裝配凹槽、ESD 風險等有要求；直徑小于 5.0mm 的電鍍裝飾件一般不設計成卡扣方式 。

o電鍍件裝飾斜邊角度的選取：要求電鍍件裝飾斜邊為鏡面亮邊時，斜邊角度 a > 45° 。

o電鍍塑膠件的設計：電鍍件厚度控制在 0.02mm 左右，盲孔深度不超孔徑一半，采用合適壁厚防止變形，保證塑件表面質量，基材優(yōu)先選 ABS 。

9.按鍵的設計：規(guī)定了按鍵大小及相對距離要求，如豎排相鄰按鍵中心距離 a≥9.0mm，橫排 b≥13.0mm；明確了按鍵與面板基體的配合設計間隙，包括按鈕裙邊尺寸、與輕觸開關間隙等，以及按鈕凸出面板的高度 。

10.旋鈕的設計：給出旋鈕大小尺寸要求、兩旋鈕之間的距離、旋鈕與對應裝配件的設計間隙，以及旋鈕凸出面板基體或裝飾件的高度范圍 。

11.膠塞的設計：TPU 塞開塑膠模具，膠塞需設計拆卸口，避免薄膠位，殼體耳機處開口和耳機塞與主機面殼配合有尺寸要求，耳機塞插入部分設計 “十” 筋形狀 。

12.鏡片的設計

o鏡片 (LENS) 的通用材料：PMMA 透光性好、表面硬度高；PC 鏡片韌性好但表面硬度低，易被劃傷 。

o鏡片 (LENS) 與面殼的設計間隙：鏡片與前殼配合間隙為 A = 0.10mm，貼雙面膠區(qū)域留間隙 B = 0.10mm 。

13.觸摸屏與塑膠面殼配合位置的設計：塑膠面蓋窗口邊緣和觸摸屏動作區(qū)之間的距離以 1.50 - 2.00mm 為宜；3D 建模時觸摸屏配合的塑膠定位尺寸單邊留 0.15mm 間隙；用 EVA 在觸摸屏與塑膠面殼、觸摸屏與 TFT 之間減震，壓縮前 EVA 厚度 0.50 - 1.00mm，壓縮后 0.30 - 0.50mm 。

機械、模具加工常用金屬材料的特性及應用，還涉及部分塑料材料模具選材、齒輪齒條參數(shù)及 TPU 材料相關知識，為機械和模具加工選材提供參考。

1.常用金屬材料

o優(yōu)質碳素結構鋼：45 鋼是常用中碳調質鋼，綜合力學性能良好，但淬透性低，水淬易裂。小型件宜調質，大型件宜正火，用于制造強度高的運動件，焊接時需注意焊前預熱和焊后消除應力退火 。

o碳素結構鋼：Q235A（A3 鋼）具有高塑性、韌性、焊接性和冷沖壓性能，有一定強度和冷彎性能，廣泛用于一般零件和焊接結構 。

o合金結構鋼：40Cr 是應用廣泛的合金結構鋼，調質后綜合力學性能良好，有多種處理方式，適用于制造不同工況的零件，如中速中載、表面耐磨、重載沖擊等零件 。

o灰鑄鐵：HT150 常用于制造齒輪箱體、機床床身等各類箱體、缸體、飛輪等零件 。

o標準件、緊固件常用材料：35 鋼強度適當，塑性好，冷塑性高，焊接性尚可，淬透性低，適用于制造小截面、承受較大載荷的零件及標準件、緊固件 。

o彈簧鋼：65Mn 常用于制造各種小尺寸扁、圓彈簧，如座墊彈簧、氣門簧等 。

o不銹鋼：0Cr18Ni9（美國 304、日本 SUS304）作為不銹耐熱鋼應用廣泛，用于食品、化工、原子能工業(yè)設備 。

o冷作模具鋼：Cr12 是高碳高鉻萊氏體鋼，淬透性和耐磨性好，但沖擊韌度差，易脆裂，用于制造受沖擊小、要求高耐磨的冷作模具 。DC53 是日本進口高強韌性冷作模具鋼，高溫回火后硬度高、韌性好，線切割性良好，用于精密冷沖壓模等 。DCCr12MoV 含碳量低，加入 Mo 和 V 改善性能，有高淬透性、韌性和耐磨性，可制造復雜模具 。SKD11（SLD）、D2、SKD11 等均為高碳高鉻冷作鋼，在韌性、耐磨性、淬透性等方面各有特點，適用于制造高精度、長壽命的冷作模具 。

o高速鋼：SKH - 9 耐磨性和韌性大，用于冷鍛模、鉆頭等。ASP - 23 是粉末冶金高速鋼，碳化物分布均勻，性能優(yōu)良，用于各類長壽命切削工具 。

o塑膠模具鋼：P20 適用于一般要求的塑膠模具，可電蝕操作，出廠預硬 。718 用于高要求的塑膠模具，尤其適用于電蝕操作，出廠預硬 。Nak80 用于高鏡面、高精度塑膠模具，出廠預硬 。S136 用于防腐蝕及需鏡面拋光的塑膠模具，出廠預硬 。

o壓鑄模鋼：H13 是普通常用壓鑄模鋼，用于鋁、鋅、鎂及合金壓鑄等。SKD61 是高級壓鑄模鋼，經電碴重溶技術，使用壽命比 H13 有明顯提高 。8407 也是高級壓鑄模鋼，適用于熱沖壓模、鋁擠壓模 。FDAC 添加硫提高易削性，出廠預硬，可直接刻雕加工，用于小批量、簡易模具等 。

2.模具材料選用參考：針對不同塑料材料（如 ABS、PC + ABS 等），給出了常用的模具鋼材選擇建議，如 ABS 料前后模常用 718H / 738，PC + ABS 料在特殊要求硬度時氮化處理選用 718H 等 。

3.齒輪齒條參數(shù)：介紹了齒輪的分圓、頂圓、根圓計算公式，傳動比公式，以及齒條繪制參數(shù)，包括壓力角、齒距、齒頂高系數(shù)、頂隙系數(shù)等 。

4.TPU 材料：TPU 是熱塑性聚氨酯，有聚酯型和聚醚型，硬度范圍寬、耐磨、耐油、透明、彈性好，廣泛應用于多個領域，80 - 90 度的 TPU 縮水率約為 0.8%，選擇 TPU 時需詳細評估論證 。

擴散法金屬碳化物覆層技術和不銹鋼焊管模具表面超硬化處理技術，對比了相關技術的特點，闡述了兩種技術的優(yōu)勢、適用范圍及實際應用效果。

1.擴散法金屬碳化物覆層技術

o技術簡介：該技術通過在特種介質中擴散，在工件表面形成數(shù)微米至數(shù)十微米的金屬碳化物層。此層硬度極高，HV 可達 1600 - 3000，與基體冶金結合，不影響表面光潔度，具備優(yōu)異的耐磨、抗咬合、耐蝕性能，能大幅提升工模具及機械零件的使用壽命。

o與相關技術比較：與 PVD、CVD、PCVD 等工件表面超硬化處理方法相比，擴散法金屬碳化物覆層技術形成的膜層與基體結合力強，不存在繞鍍性問題，后續(xù)基體硬化處理便捷且可多次重復處理。PVD 法雖沉積溫度低、工件變形小，但膜基結合力差、工藝繞鍍性不佳；CVD 法膜基結合力好、工藝繞鍍性好，但鋼鐵材料后續(xù)基體硬化處理麻煩；PCVD 法雖在膜基結合力和工藝繞鍍性上比 PVD 法有所改進，但仍不及擴散法 。

o技術優(yōu)勢：在日本、歐洲等國家廣泛應用。國內曾有人研究，但早期受條件限制未成功。經過深入研究改進，現(xiàn)工藝及設備能滿足長期穩(wěn)定生產需求，處理后的模具壽命達到進口同類模具水平，為技術推廣奠定了基礎。

o適用范圍：適用于各類因磨損、咬合而失效的工模具或機械零件，對因磨損導致失效的模具（如沖裁、冷鐓、粉末成型模具），可使壽命提高數(shù)倍至數(shù)十倍；能從根本上解決因咬合引起的產品或模具拉傷問題（如引伸模、翻邊模）。適用材料包括模具鋼、含碳量大于 0.3% 的結構鋼、鑄鐵、硬質合金。

2.不銹鋼焊管模具表面超硬化處理技術

o不銹鋼焊管模具問題及現(xiàn)狀：不銹鋼焊管成型時，模具需承受較大摩擦力且易與板料粘結，要求模具具備高耐磨和抗粘結性能。國內常用 Cr12MoV 等材料制作模具，傳統(tǒng)工藝流程為下料→粗加工→熱處理（高溫淬火加高溫回火）→精加工→氮化→成品，但該材料原始組織成分偏析嚴重，經熱處理和氮化后，模具內部組織和硬度不均勻，導致模具及焊管表面易拉傷，壽命低 。

o特普電子的技術優(yōu)勢：湖南特普電子有限公司的模具表面超硬化處理技術在不銹鋼焊管成型模具上應用成功。處理后的模具表面形成硬度約 HV3000 的金屬碳化物層，該層致密且與基體結合緊密，不影響表面光潔度，耐磨、抗咬合性能優(yōu)異。與氮化處理模具相比，表面硬度更高（氮化模具 HV700 - 1000 左右，本工藝處理模具 HV3000 左右），基體硬度更均勻（氮化模具極不均勻，本工藝處理模具 HRC58 - 62） 。

o工藝流程對比：氮化模具工藝流程復雜，需多道工序；本工藝處理模具只需下料→全部加工到位→本工藝處理（基體硬化與表面處理一次完成）→磨內孔→成品，可縮短加工周期。

o使用效果：本工藝處理的模具能從根本上解決焊管拉毛問題，減少后續(xù)拋光工作量，提高產品質量，大幅延長模具使用壽命，減少售后服務工作量，在實際生產中應用廣泛，受到客戶好評，模具性價比顯著提高，價格僅為國外同等的 1/4 - 1/10。該技術還應用于軋輥、沖頭、彩管系列冷作模具等多種模具，為客戶創(chuàng)造了高經濟效益 。

### 妮紅蝕紋深度與脫模角對應表

| 序號 | 紋板編號 | 深度（英制inch） | 深度（公制mm） | 最少脫模斜度 |

| 1 | MT - 11000 | 0.0004 | 0.01016 | 1° |

| 2 | MT - 11010 | 0.001 | 0.0254 | 1.5° |

| 3 | MT - 11020 | 0.0015 | 0.0381 | 2.5° |

| 4 | MT - 11030 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 5 | MT - 11040 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 6 | MT - 11050 | 0.0045 | 0.1143 | 6.5° |

| 7 | MT - 11060 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 8 | MT - 11070 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 9 | MT - 11080 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 10 | MT - 11090 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 11 | MT - 11100 | 0.006 | 0.1524 | 9° |

| 12 | MT - 11110 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 13 | MT - 11120 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 14 | MT - 11130 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 15 | MT - 11140 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 16 | MT - 11150 | 0.00275 | 0.06985 | 4° |

| 17 | MT - 11160 | 0.004 | 0.1016 | 6° |

| 18 | MT - 11300 | 0.0025 | 0.0635 | 3.5° |

| 19 | MT - 11305 | 0.005 | 0.1285 | 7.5° |

| 20 | MT - 11310 | 0.005 | 0.1285 | 7.5° |

| 21 | MT - 11315 | 0.001 | 0.0254 | 1.5° |

| 22 | MT - 11320 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 23 | MT - 11325 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 24 | MT - 11330 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 25 | MT - 11335 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 26 | MT - 11340 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 27 | MT - 11345 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 28 | MT - 11350 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 29 | MT - 11355 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 30 | MT - 11360 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 31 | MT - 11365 | 0.0045 | 0.1143 | 7° |

| 32 | MT - 11370 | 0.004 | 0.1016 | 6° |

| 33 | MT - 11375 | 0.004 | 0.1016 | 6° |

| 34 | MT - 11380 | 0.004 | 0.1016 | 6° |

| 35 | MT - 11400 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 36 | MT - 11405 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 37 | MT - 11410 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 38 | MT - 11415 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 39 | MT - 11420 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 40 | MT - 11425 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 41 | MT - 11430 | 0.007 | 0.1778 | 10° |

| 42 | MT - 11435 | 0.01 | 0.254 | 15° |

| 43 | MT - 11440 | 0.0005 | 0.0127 | 1.5° |

| 44 | MT - 11445 | 0.0015 | 0.0381 | 2.5° |

| 45 | MT - 11450 | 0.0025 | 0.0635 | 4° |

| 46 | MT - 11455 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

| 47 | MT - 11460 | 0.0035 | 0.0889 | 5.5° |

| 48 | MT - 11465 | 0.005 | 0.127 | 7.5° |

| 49 | MT - 11470 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 50 | MT - 11475 | 0.002 | 0.0508 | 3° |

| 51 | MT - 11480 | 0.003 | 0.0762 | 4.5° |

### EDM火花紋深度與脫模斜度對應表

| EDM火花紋編號 | 深度（mm） | 最少脫模角 |

| 18# | 0.008 | 1° |

| 21# | 0.0112 | 1° |

| 24# | 0.016 | 1° |

| 27# | 0.0224 | 1.5° |

| 30# | 0.0315 | 2° |

| 33# | 0.045 | 3° |

| 36# | 0.063 | 4° |

| 39# | 0.09 | 5.5° |

| 42# | 0.125 | 7.5° |

| 45# | 0.18 | 10° |

### 益新公司蝕紋技術資料及應用

|紋面番號|技術參數(shù)（單位：UM） - Ry|技術參數(shù)（單位：UM） - Rz|技術參數(shù)（單位：UM） - Ra|出模度數(shù)|省模要求|

|YS - 20001|6.02|4.73|1.1|1°|1000#|

|YS - 20002|11.65|7.96|2.14|1.5°|800#|

|YS - 20004|17.38|13.24|3.85|2.5°|800#|

|YS - 20005|18.8|13.85|3.85|3°|800#|

|YS - 20006|17.68|12.54|3.53|3°|600#|

|YS - 20007|20.17|15.35|4.5|3°|600#|

|YS - 20008|23.81|16.49|4.75|4.5°|600#|

|YS - 20009|27.1|19.08|5.5|4.5°|600#|

|YS - 20010|31.37|22.42|6.5|5°|600#|

|YS - 20011|35.43|25.18|7.3|5.5°|600#|

|YS - 20012|39.16|28.03|8.2|6°|600#|

|YS - 20013|42.78|30.65|9.0|6.5°|600#|

|YS - 20014|46.42|33.33|9.9|7°|600#|

|YS - 20015|50.23|36.17|10.8|7.5°|600#|

|YS - 20016|54.1|39.03|11.7|8°|600#|

|YS - 20017|58.05|41.94|12.6|8.5°|600#|

|YS - 20018|62.07|44.92|13.5|9°|600#|

|YS - 20019|66.15|47.94|14.4|9.5°|600#|

|YS - 20020|70.3|51.02|15.3|10°|600#|

|YS - 20021|74.52|54.16|16.2|10.5°|600#|

|YS - 20022|78.8|57.36|17.1|11°|600#|

|YS - 20023|83.14|60.62|18.0|11.5°|600#|

|YS - 20024|87.54|63.94|18.9|12°|600#|

|YS - 20025|92.0|67.32|19.8|12.5°|600#|

|YS - 20026|96.52|70.76|20.7|13°|600#|

|YS - 20027|101.1|74.26|21.6|13.5°|600#|

|YS - 20028|105.74|77.82|22.5|14°|600#|

|YS - 20029|110.44|81.44|23.4|14.5°|600#|

|YS - 20030|115.2|85.12|24.3|15°|600#|

|YS - 20031|120.02|88.86|25.2|15.5°|600#|

|YS - 20032|124.9|92.66|26.1|16°|600#|

|YS - 20033|129.84|96.52|27.0|16.5°|600#|

|YS - 20034|134.84|100.44|27.9|17°|600#|

|YS - 20035|139.9|104.42|28.8|17.5°|600#|

|YS - 20036|145.02|108.46|29.7|18°|600#|

|YS - 20037|150.2|112.56|30.6|18.5°|600#|

|YS - 20038|155.44|116.72|31.5|19°|600#|

|YS - 20039|160.74|120.94|32.4|19.5°|600#|

|YS - 20040|166.1|125.22|33.3|20°|600#|

|YS - 20041|171.52|129.56|34.2|20.5°|600#|

|YS - 20042|177.0|133.96|35.1|21°|600#|

|YS - 20043|182.54|138.42|36.0|21.5°|600#|

|YS - 20044|188.14|142.94|36.9|22°|600#|

|YS - 20045|193.8|147.52|37.8|22.5°|600#|

|YS - 20046|199.52|152.16|38.7|23°|600#|

|YS - 20047|205.3|156.86|39.6|23.5°|600#|

|YS - 20048|211.14|161.62|40.5|24°|600#|

|YS - 20049|217.04|166.44|41.4|24.5°|600#|

|YS - 20050|223.0|171.32|42.3|25°|600#|

|YS - 20051|229.02|176.26|43.2|25.5°|600#|

|YS - 20052|235.1|181.26|44.1|26°|600#|

|YS - 20053|241.24|186.32|45.0|26.5°|600#|

|YS - 20054|247.44|191.44|45.9|27°|600#|

|YS - 20055|253.7|196.62|46.8|27.5°|600#|

|YS - 20056|260.02|201.86|47.7|28°|600#|

|YS - 20057|266.4|207.16|48.6|28.5°|600#|

|YS - 20058|272.84|212.52|49.5|29°|600#|

|YS - 20059|279.34|217.94|50.4|29.5°|600#|

|YS - 20060|285.9|223.42|51.3|30°|600#|

|YS - 20061|292.52|228.96|52.2|30.5°|600#|

|YS - 20062|299.2|234.56|53.1|31°|600#|

|YS - 20063|305.94|240.22|54.0|31.5°|600#|

|YS - 20064|312.74|245.94|54.9|32°|600#|

|YS - 20065|319.6|251.72|55.8|32.5°|600#|

|YS - 20066|326.52|257.56|56.7|33°|600#|

|YS - 20067|333.5|263.46|57.6|33.5°|600#|

|YS - 20068|340.54|269.42|58.5|34°|600#|

|YS - 20069|347.64|275.44|59.4|34.5°|600#|

|YS - 20070|354.8|281.52|60.3|35°|600#|

|YS - 20071|362.02|287.66|61.2|35.5°|600#|

|YS - 20072|369.3|293.86|62.1|36°|600#|

|YS - 20073|376.64|300.12|63.0|36.5°|600#|

|YS - 20074|384.04|306.44|63.9|37°|600#|

|YS - 20075|391.5|312.82|64.8|37.5°|600#|

|YS - 20076|399.02|319.26|65.7|38°|600#|

|YS - 20077|406.6|325.76|66.6|38.5°|600#|

|YS - 20078|414.24|332.32|67.5|39°|600#|

|YS - 20079|421.94|338.94|68.4|39.5°|600#|

|YS - 20080|429.7|345.62|69.3|40°|600#|

|YS - 20081|437.52|352.36|70.2|40.5°|600#|

|YS - 20082|445.4|359.16|71.1|41°|600#|

|YS - 20083|453.34|366.02|72.0|41.5°|600#|

|YS - 20084|461.34|372.94|72.9|42°|600#|

|YS - 20085|469.4|379.92|73.8|42.5°|600#|

|YS - 20086|477.52|386.96|74.7|43°|600#|

|YS - 20087|485.7|394.06|75.6|43.5°|600#|

|YS - 20088|493.94|401.22|76.5|44°|600#|

|YS - 20089|502.24|408.44|77.4|44.5°|600#|

|YS - 20090|510.6|415.72|78.3|45°|600#|

|YS - 20091|519.02|423.06|79.2|45.5°|600#|

|YS - 20092|527.5|430.46|80.1|46°|600#|

|YS - 20093|536.04|437.92|81.0|46.5°|600#|

|YS - 20094|544.64|445.44|81.9|47°|600#|

|YS - 20095|553.3|453.02|82.8|47.5°|600#|

|YS - 20096|562.02|460.66|83.7|48°|600#|

|YS - 20097|570.8|468.36|84.6|48.5°|600#|

|YS - 20098|579.64|476.12|85.5|49°|600#|

|YS - 20099|588.54|483.94|86.4|49.5°|600#|

|YS - 200100|597.5|491.82|87.3|50°|600#|

|YS - 200101|606.52|499.76|88.2|50.5°|600#|

|YS - 200102|615.6|507.76|89.1|51°|600#|

|YS - 200103|624.74|515.82|90.0|51.5°|600#|

|YS - 200104|633.94|523.94|90.9|52°|600#|

|YS - 200105|643.2|532.12

### 模具制造工藝流程

審圖—備料—加工—模架加工—模芯加工—電極加工—模具零件加工—檢驗—裝配—飛模—試模—生產。

### 各部分加工細節(jié)

1. **模架加工細節(jié)**

- **打編號**：統(tǒng)一編號，模芯編號與模架一致且方向一致。

- **A/B板加工（動定模框加工）**

- 精度要求：保證模框平行度和垂直度為0.02mm。

- 銑床加工內容：螺絲孔，運水孔，頂針孔，機咀孔，倒角。

- 鉗工加工內容：攻牙，修毛邊。

- **面板加工**：銑床加工鏜機咀孔或加工料嘴孔。

- **頂針固定板加工**：銑床加工，頂針板與B板用回針連結，B板面向上鉆頂針孔，頂針沉頭需反過來底部向上校正后加工，先粗后精并倒角。

- **底板加工**：銑床加工，包括劃線，校正，鏜孔，倒角；部分模具需加做強拉強頂機構，如在頂針板上加鉆螺絲孔。

2. **模芯加工細節(jié)**

- **粗加工飛六邊**：在銑床上加工，保證垂直度和平行度，留磨余量1.2mm。

- **粗磨**：大水磨加工，先磨大面，再夾緊磨小面，保證垂直度和平行度在0.05mm，留余量雙邊0.6 - 0.8mm。

- **銑床加工**：校正銑床機頭在0.02mm內，校正壓緊工件后加工螺絲孔、頂針孔等多種孔，倒角并做運水孔、銑R角。

- **鉗工加工**：攻牙，打字碼。

- **CNC粗加工**：無其他特殊說明。

- **發(fā)外熱處理**：HRC48 - 52。

- **精磨**：大水磨加工至比模框負0.04mm，保證平行度和垂直度在0.02mm內。

- **CNC精加工**：無其他特殊說明。

- **電火花加工**：無其他特殊說明。

- **省模**：保證光潔度，控制好型腔尺寸；不同材料澆口和排氣尺寸要求不同，鋅合金澆口0.3 - 0.5mm、排氣0.06 - 0.1mm，鋁合金澆口0.5 - 1.2mm、排氣0.1 - 0.2mm，塑膠排氣0.01 - 0.02mm（盡量寬且薄）。

3. **滑塊加工工藝**

- 銑床粗加工六面。

- 精磨六面到尺寸要求。

- 銑床粗加工掛臺。

- 掛臺精磨到尺寸要求并與模架行位滑配。

- 銑床加工斜面，保證斜度與壓緊塊一致，留余量飛模。

- 鉆運水和斜導住孔，斜導柱孔比導柱大1毫米并倒角，斜導柱孔斜度比滑塊斜面斜度小2度；斜導柱孔也可在飛好模合上模后與模架一起加工。

模具外觀

1.銘牌內容是否打印模具編號、模具重量（kg）、外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字碼打上，字符清晰、排列整齊。

2.銘牌是否固定在模腿上靠近后模板和基準角的地方（離兩邊各有15mm的距離），用四個柳釘固定，固定可靠，不易剝落。

3.冷卻水嘴是否用塑料塊插水嘴，￠10管，規(guī)格可為G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。

4.冷卻水嘴是否伸出模架表面，水嘴頭部凹進外表面不超過3mm。

5.冷卻水嘴避空孔直徑是否為￠25、￠30、￠35mm三種規(guī)格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。

6.冷卻水嘴是否有進出標記，進水為IN，出水為OUT，IN、OUT后加順序號，如IN1、OUT1。

7.標識英文字符和數(shù)字是否大寫（5/6″），位置在水嘴正下方10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。

8.進出油嘴、進出氣嘴是否同冷卻水嘴，并在IN、OUT前空一個字符加G（氣）、O（油）。

9.模具安裝方向上的上下側開設水嘴，是否內置，并開導流槽或下方有支撐柱加以保護。

10.無法內置的油嘴或水嘴下方是否有支撐柱加以保護。

11.模架上各模板是否有基準角符號，大寫英文DATUM，字高5/16″，位置在離邊10mm處，字跡清晰、美觀、整齊、間距均勻。

12.各模板是否有零件編號，編號在基準角符號正下方離底面10mm處，要求同11號。

13.模具配件是否影響模具的吊裝和存放，如安裝時下方有外漏的油缸、水嘴、預復位機構等，應有支撐腿保護。

14.支撐腿的安裝是否用螺絲穿過支撐腿固定在模架上，或過長的支撐腿車加工外螺紋緊固在模架上。

15.模具頂出孔是否符合指定的注塑機，除小型模具外，原則上不能只用一個中心頂出（模具長度或寬度尺寸有一個大于500mm時），頂出孔直徑應比頂出桿大5-10mm。

16.定位圈是否可靠固定（一般用三個M6或M8的內六角螺絲），直徑一般為￠100或￠150mm，高出頂板10mm。如合同有特殊要求，按全同。

17.定位圈安裝孔必須為沉孔，不準直接貼在模架頂面上。

18.重量超過8000KG的模具安裝在注塑機上時，是否用穿孔方式壓螺絲，不得單獨壓壓板。如設備采用液壓鎖緊模具，也必須加上螺絲穿孔，以防液壓機構失效。

19.澆口套球R是否大于注塑機噴嘴球R。

20.澆口套入口直徑是否大于噴嘴注射口直徑。

21.模具外形尺寸是否符合指定的注塑機。

22.安裝有方向要求的模具是否在前模板或后模上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均用漏板噴黃色漆，字高50mm。

23.模架表面是否有凹坑、銹跡，多余不用的吊環(huán)、進出水、氣、油孔等及其他影響外觀的缺陷。

24.模架各板是否都有大于1.5mm的倒角。

25.模具是否便于吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件（油缸除外需單獨包裝）。吊環(huán)與水嘴、油缸、預復位桿等干涉，可以更改吊環(huán)孔位置。

26.每個重量超過10KG的模具零部件是否有合適的吊環(huán)孔，如沒有，也需有相應措施保證零部件拆卸安裝方便。吊環(huán)大小和吊環(huán)孔位置按相關企業(yè)標準設計。

27.吊環(huán)是否能旋到底，吊裝平衡。

28.頂桿、頂塊等頂出機構如與滑塊等干涉，是否有強制預復位機構，頂板有復位行程開關。

29.油缸抽芯、頂出是否有行程開關控制，安裝可靠。

30.模具分油器是否固定可靠。

31.連接分油器與油缸的油管是否用膠管，接頭用標準件。

32.頂針板丁是否有垃圾釘。

33.模具撐頭面積是否為方腿間后模板面積的25％—30％。

34.撐頭是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不與頂出孔干涉。

35.鎖模器是否安裝可靠，有定位銷，對稱安裝，數(shù)量不少于4個（小模具可2個）。

36.三板模前模板與水口板之間是否有彈簧，以輔助開模。

37.大型模具所有零配件安裝完畢，合模是否有干涉的地方。

38.如注塑機采用延伸噴嘴，定位圈內部是否有足夠大的空間，以保證標準的注塑機加長噴嘴帶加熱圈可以伸入。

39.所有斜頂是否都可以從一個通過底板和頂針底板的且其角度與斜頂角度一致的孔拆卸。

40.螺絲安裝孔底面是否為平面。

41.M12（含M12）以上的螺絲是否為進口螺絲（12.9級）。

頂出復位、抽插芯、取件

1.頂出時是否順暢、無卡滯、無異響。

2.斜頂是否表面拋光，斜頂面低于型芯面0.1—0.15mm。

3.斜頂是否有導滑槽，材料為錫青銅，內置在后模模架內，用螺絲固定，定位銷定位。

4.頂桿端面是否低于型芯面0－0.1mm。

5.滑動部件是否有油槽（頂桿除外），表面進行氮化處理，硬度HV700。

6.所有頂桿是否有止轉定位，按企業(yè)標準的三種定位方式，并有編號。

7.頂針板復位是否到底。

8.頂出距離是否用限位塊進行限位，限位材料為45＃鋼，不能用螺絲代替，底面須平整。

9.復位彈簧是否選用標準件，兩端不打磨、割斷。

10.復位彈簧安裝孔底面是否為平底，安裝孔直徑比彈簧大5mm。

11.頂出復位、抽插芯、取件11直徑超過￠20mm的彈簧內部是否有導向桿，導向桿比彈簧長10—15mm。

12.一般情況下，是否選用短形截面藍色模具彈簧（輕負荷），重負荷用紅色，較輕負荷用黃色。

13.彈簧是否有預壓縮量，預壓縮量為彈簧總長的10％—15％。

14.斜頂、滑塊的壓板材料是否為638，氮化硬度為HV700或T8A，淬火處理至HRC50—55。

15.滑塊、抽芯是否有行程限位，小滑塊限位用彈簧，在彈簧不便安裝的情況下可用波子螺絲，油缸抽芯有行程開關。

16.滑塊抽芯一般用斜導柱，需注意斜導柱角度是否比滑塊鎖緊面角度小2-3度，如行程過大可用油缸。

17.如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自鎖機構。

18.斜頂、滑塊抽芯成型部分若有筋位、柱等難脫模的結構，是否加反頂機構。

19.大的滑塊不能設在模具安裝方向的上方，若不能避免，是否加大彈簧或增加數(shù)量并加大抽芯距離。

20.滑塊高與長的最大比值為1，長度方向尺寸是否為寬度尺寸的1.5倍，高度為寬度的2/3。

21.滑塊的滑動配合長度大于滑塊方向長度的1.5倍，滑塊完成抽芯動作后，保留在滑槽內的長度是否小于滑槽長度的2/3。

22.滑塊在每個方向上（特別是左右兩側）的導入角度是否為3—5度，以利研配和防止出現(xiàn)飛邊。滑塊的滑動距離大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。

23.大型滑塊（重量超過30KG）導向T形槽，是否用可拆卸的壓板。

24.滑塊用彈簧限位，若彈簧在里邊，看彈簧孔是否全出在后模上或滑塊上；若彈簧在外邊，彈簧固定螺絲是否兩頭帶絲，以便滑塊拆卸簡單。

25.滑塊的滑動距離是否大于抽芯距2-3mm，斜頂類似。

26.大滑塊下面是否有耐磨板（滑塊寬度超過150mm），耐磨板材料T8A，淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0.05-0.1mm，耐磨板應加油槽。

27.大型滑塊（寬度超過200mm）鎖緊面是否有耐磨板面高出0.1-0.5mm，上面加油槽。

28.滑塊壓板是否用定位鎖定位。

29.寬度超過250mm的滑塊，在下面中間部位是否增加一至數(shù)個導向塊，材料為T8A，淬火至HRC50-55。

30.若制品有粘前模的趨勢，后模側壁是否加皮紋或保留火花紋，無加工較深的倒扣，無手工打磨加倒扣筋或麻點。

31.若頂桿上加倒鉤，倒鉤的方向是否保持一致，并且倒鉤易于從制品上去除。

32.頂桿胚頭的尺寸，包括直徑和厚度是否私自改動，或墊墊片。

33.頂桿孔與頂桿的配合間隙、封膠段長度、頂桿孔的光潔度是否按相關企業(yè)標準加工。

34.頂桿是否上下串動。

35.制品頂出時易跟著斜頂走，頂桿上是否加槽或蝕紋，并不影響制品外觀。

36.有推板頂出的情況，頂桿是否為延遲頂出，防止頂白。

37.回程桿端面平整，無點焊，胚頭底部無墊墊片、點焊。

38.斜頂在模架上的避空孔是否因太大影響外觀。

39.固定在頂桿上的頂塊是否可靠固定，四周非成型部分應加工3-5度的斜度，下部周邊倒角。

40.制品是否利于機械手取件。

41.三板模在機械手取料把時，限位拉桿是否布置在模具安裝方向的兩側，防止限位拉桿與機械手干涉，或在模架外加拉板。

42.三板模水口板是否導向滑動順利，水口板易拉開。

43.對于油路加工在模架上的模具，是否將油路內的鐵屑吹干凈，防止損壞設備的液壓系統(tǒng)。

44.油路、氣道是否順暢，并且液壓頂出復位到位。

45.用機械手取件，導柱是否影響機械手取件。

46.自制模架是否有一個導柱采取OFFSET偏置，防止裝錯。

47.導套底部是否加排氣口，以便將導柱進入導套時形成的封閉空腔的空氣排出。

48.定位銷安裝不能有間隙。

冷卻系統(tǒng)

1.冷卻水道是否充分、暢通，符合圖紙要求。

2.密封是否可靠，無漏水，易于檢修，水嘴安裝時纏生料帶。

3.試模前是否進行通水試驗，進水壓力為4Mpa，通水5分鐘。

4.放置密封圈的密封槽是否按相關企業(yè)標準加工尺寸和形狀，并開設在模架上。

5.密封圈安放時是否涂抹黃油，安放后高出模架面。

6.水道隔水片是否采用不易受腐蝕的材料，一般用黃銅片。

7.前、后模是否采用集中運水方式。

【一般澆注系統(tǒng)（不含熱流道）】

1.澆口套內主流道表面是否拋光至▽1.6。

2.澆道是否拋光至▽3.2或320＃油石。

3.三板模分澆道出在前模板背面的部分截面是否為梯形或圓形。

4.三板模在水口板上斷料把，澆道入口直徑是否小于￠3，球頭處有凹進水口板的一個深3mm的臺階。

5.球頭拉料桿是否可靠固定，可以壓在定位圈下面，可以用無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

6.頂板和水口板間是否有10-12mm左右開距。

7.水口板和前模板之間的開距是否適于取料把，一般情況下，開距=料把長度÷20-25，且大于120mm以上。

8.三板模前模板限位是否用限位拉桿。

9.澆口、流道是否按圖紙尺寸用機床（CNC、銑床、EDM）加工，不允許手工甩打磨機加工。

10.點澆口澆口處是否按澆口規(guī)范加工。

11.點澆口處前模有一小凸起，后模相應有一凹坑。

12.分流道前端是否有一段延長部分作為冷料穴。

13.拉料桿Z形倒扣是否圓滑過渡。

14.分型面上的分流道是否表面為圓形，前后模無錯位。

15.出在頂桿上的潛伏式澆口是否存在表面收縮。

16.透明制品冷料穴的直徑、深度是否符合設計標準。

17.料把是否易于去除，制品外觀面無澆口痕跡，制品有裝配處無殘余料把

18.彎鉤潛伏式澆口，兩部分鑲塊是否進行氮化處理，硬度HV700。

熱流道系統(tǒng)

1.熱流道接線布局是否合理，易于檢修，接線有線號并一一對應。

2.是否進行安全測試，以免發(fā)生漏電等安全事故。

3.溫控柜及熱噴咀、集流板是否符合客戶要求。

4.主澆口套是否用螺紋與集流板連接，底面平面接觸密封，四周燒焊密封。

5.集流板與加熱板或加熱棒是否接觸良好，加熱板用螺絲或螺柱固定，表面貼合良好不閃縫，加熱棒與集流板不大于0.05-0.1mm的配合間隙（h7/g6），便于更換、維修。

6.是否采用J型熱電偶并與溫控表對應。

7.集流板兩頭堵頭處是否有存料死角，以免存料分解，堵頭螺絲擰緊并燒焊、密封。

8.集流板裝上加熱板后，加熱板與模板之間的空氣隔熱層間距是否在25-40mm范圍內。

9.每一組加熱元件是否有熱電偶控制，熱電偶布置位置合理，以精確控制溫度。

10.熱流道噴咀與加熱圈是否緊密接觸，上下兩端露出小，冷料段長度、噴咀按圖紙加工，上下兩端的避空段、封膠段、定位段尺寸均符合設計要求。

11.噴咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收縮。

12.噴咀頭部是否用紫銅片或鋁片做為密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。噴咀頭部進料口直徑大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受熱延長與噴咀錯位發(fā)生溢料。

13.因受熱變長，集流板是否有可靠定位，至少有兩個定位銷，或加螺絲固定。

14.集流板與模板之間是否有隔熱墊隔熱，可用石棉網(wǎng)、不銹鋼等。

15.主澆口套正下方，各熱噴咀上方是否有墊塊，以保證密封性，墊塊用傳熱性不好的不銹鋼制作或采用隔熱陶瓷墊圈。

16.如熱噴咀上部的墊塊伸出頂板面，除應比頂板高出0.3mm以外，這幾個墊塊是否漏在注塑機的定位圈之內。

17.溫控表設定溫度與實際顯示溫度誤差是否小于±2℃，控溫靈敏。

18.型腔是否與熱噴咀安裝孔穿通。

19.熱流道接線是否捆扎，并用壓板蓋住，以免裝配時壓斷電線。

20.如有兩個同樣規(guī)格插座，是否有明確標記，以免插錯。

21.控制線是否有護套，無損壞，一般為電纜線。

22.溫控柜結構是否可靠，螺絲無松動。

23.插座安裝在電木板上，是否超出模板最大尺寸。

24.針點式熱噴咀針尖是否伸出前模面。

25.電線是否漏在模具外面。

26.集流板或模板所有與電線接觸的地方是否圓角過渡，以免損壞電線。

27.所有集流板和噴嘴是否采用P20材料制造。

28.在模板裝配之前，所有線路是否無短路現(xiàn)象。

29.所有電線是否正確聯(lián)接、絕緣。

30.在模板裝上夾緊后，所有線路是否用萬用表再次檢查。

成型部分、分型面、排氣槽

1.前后模表面是否有不平整、凹坑、銹跡等其他影響外觀的缺陷。

2.鑲塊與模框配合，四R角是否低于1mm的間隙（最大處）。

3.分型面保持干凈、整潔，無手提砂輪打磨避空，封膠部分無凹陷。

4.排氣槽深度是否小于塑料的溢邊值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排氣槽由機床加工，無手工打磨機打磨痕跡。

5.嵌件研配是否到位（應用不同的幾個嵌件來研配以防嵌件尺寸誤差）安放順利，定位可靠。

6.鑲塊、鑲芯等是否可靠定位固定，圓形件有止轉。鑲塊下面不墊銅片、鐵片，如燒焊墊起，燒焊處形成大面接觸并磨平。

7.前模拋光到位。

8.前模及后模筋位、柱表面，無火花紋、刀痕，并盡量拋光。司筒針孔表面用絞刀精絞，無火花紋、刀痕。

9.頂桿端面是否與型芯一致。

10.插穿部分是否為大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分無薄刃結構。

11.模具后模正面是否用油石去除所有紋路、刀痕、火花紋，如未破壞可保留。

12.模具各零部件是否有編號。

13.前后模成型部位是否無倒扣、倒角等缺陷。

14.深筋（超過15mm）是否鑲拼。

15.筋位頂出是否順利。

16.一模數(shù)腔的制品，如是左右對稱件，是否注明L或R，如客戶對位置和尺寸有要求需按客戶要求，如客戶無要求，則應在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8″。

17.模架鎖緊面研配是否到位，70％以上面積碰到。

18.頂桿是否布置在離側壁較近處以及筋、凸臺旁邊，并使用較大頂桿。

19.對于相同的件是否注明編號1、2、3等。

20.型腔、分型面是否擦拭干凈。

21.需與前模面碰穿的司筒針、頂桿等部件以及￠3mm以下的小鑲柱，是否插入前模里面。

22.各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。

23.分型面封膠部分是否符合設計標準（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部分機加工避空）。

24.皮紋及噴砂是否達到客戶要求。

25.制品表面要蝕紋或噴砂處理，撥模斜度是否為3-5度或皮紋越深斜度越大。

26.透明件撥模斜度比一般制品大，一般情況下PS撥模斜度大于3°，ABS及PC大于2°。

27.有外觀要求的制品螺釘柱是否有防縮措施。

28.前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模鑲拼。

29.深度超過20mm的螺絲柱是否用司筒針。

30.螺絲柱如有倒角，相應司筒、鑲柱是否倒角。

31.制品壁厚是否均勻（0.15mm以內）。

32.筋的寬度是否為外觀面壁厚的60％以下（客戶要求除外）。

33.斜頂、滑塊上的鑲芯是否有可靠的固定方式，（螺絲緊定或有胚頭從背面插入）。

34.前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面鎖緊或機加工避空。

35.透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取強脫結構。

36.模具材料包括型號和處理狀態(tài)是否按合同要求。

37.是否打上專用號、日期碼、材料號、標志、商標等字符。（日期碼按客戶要求，如無用標準件）。

38.透明件標識方向是否打印正確。

39.透明件前后模是否拋光至鏡面。

包裝

1.模具型腔是否噴防銹油。

2.滑動部件是否涂黃油。

3.澆口套進料口是否用黃油堵死。

4.模具是否安裝鎖模片，并且規(guī)格符合設計要求（三板模脫料板與后模固定）至少兩片。

5.模具產品圖紙、結構圖紙、水路圖紙、零配件及材料供應商明細、使用說明書、裝箱單、電子文檔間否齊全。

6.模具外觀是否噴藍漆（客戶如有特殊要求，按合同及技術要求）。

7.制品是否有裝配結論。

8.制品是否存在表面缺陷、精細化問題。

9.備品、備件易損件是否齊全并附明細，有無供應商名稱。

10.是否有市場部放行單。

11.模具是否用薄膜包裝。

12.用木箱包裝是否用油漆噴上模具名稱、放置方向。

13.木箱是否固定牢靠。

一般維護保養(yǎng) (A級保養(yǎng))1. 檢查注塑料件檢查最后注塑的膠件，包括披鋒、外觀光潔度、夾模線等外觀檢查2. 下模前，先清理運水道的積水，然后用風槍吹干凈。3. 檢查模具外部目視檢查模具外部的損傷或損失（模牌、喉牙、油唧、鎖模片、唧嘴、吊環(huán)孔等）4. 檢查模具移動部件檢查模具移動部件，如模腔、模芯、行位、鏟雞、斜導柱、導柱、導套、限位拉桿、拉雞、回針等5. 檢查模具是否生銹和曬紋是否損傷檢查前模肉和后模肉表面、行位或斜頂?shù)瘸尚筒课唬貏e注意有否銹蝕，曬紋或鏡面損傷，有否裂紋等6. 檢查模具電氣系統(tǒng)目視檢查安全制、電線、插座、接線合、發(fā)熱管等是否完好7. 噴防銹油模具成型部位噴防銹油.如模腔、模芯、行位等8. 安裝模具把模具前后模合上，裝上”鎖模片”，把模具安放到儲存架上。

定期定量保養(yǎng) (B級保養(yǎng))a) 檢查注塑料件 (生產中定量檢查適用)1. 檢查最后注塑的膠件，包括披鋒、外觀光潔度、夾模線等外觀檢查2. 下模前，先清理運水道的積水，然后用風槍吹干凈。(生產中定量檢查適用)b) 檢查模具外部1. 目視檢查模具外部的損傷或損失（模牌、喉牙、油唧、鎖模片、唧嘴、吊環(huán)孔等）2. 拆開檢查模具移動部件或成型部份的損壞和檫燒拆開并仔細檢查如彈弓、行位、鏟雞、斜導柱、頂針、頂方、扁頂、推板、斜頂、導柱、導套、司筒、運水膠圈、限位拉桿、回針、中托司、垃圾釘、水口鉤針等 (模具拆開程度以能足夠檢查相關部件為準，不必整套模具完全拆開)3. 檢查模具是否生銹和曬紋是否損傷4. 檢查前模肉和后模肉表面、行位或斜頂?shù)瘸尚筒课唬貏e注意有否銹蝕，曬紋或鏡面損傷，有否裂紋等5. 清理排氣槽和特定的散氣裝置是否有異物6. 檢查模具電氣系統(tǒng)7. 先以目視檢查名電氣配件如安全制、電線、插座、接線合、發(fā)熱管、熱咀等是否完好，再用電子測量表檢查各配件狀況c) 清洗模具1. 用清洗液清潔模腔、模芯、行位、鏟雞、頂針、頂方、扁頂、推板、斜頂、導柱、導套、司筒、撐頭、日期碼、字麥等d) 檢查模具重要尺寸 (如適用)1. 裝配尺寸,如孔位、柱位、孔距等尺寸e) 安裝模具1. 裝配模具時，模腔、模芯噴防銹油；行位、頂針、頂方、扁頂、推板、斜頂、導柱、導套、限位拉桿、回針、中托司、司筒、撐頭等其它活動零件涂潤滑油f) 完成裝模后檢測1. 測試模具漏水、測試液壓部分是否漏油、熱嘴模具的電器零件的功能測試、行位，頂出系統(tǒng)的功能測試、模具外部的清潔和防銹g) 模具保存1. 把模具前后模合上，裝好“鎖模片”，然后把模具送回注塑機臺或模具安放到儲存架上。h) 記錄資料1. 把檢查結果記錄于“模具保養(yǎng)檢查記錄表”中。

模具維修 (C級保養(yǎng))

當模具或膠件出現(xiàn)以下等情況時，送負責模具部門維修。

模具問題1. 換頂針 2. 換司筒 3. 換彈簧 4. 行位燒死/不順暢 5. 斜頂燒死/不順暢6. 入水口沖蝕 7. 模具生銹或腐蝕 8. 模具漏水 9. 鑲件/行位斷裂 10. 螺絲斷裂11. 熱咀/熱流道不正常工作、損壞或漏膠 12. 拉雞斷裂 13. 蝕紋/曬字磨蝕損傷 14. 發(fā)熱管損壞/工作不正常 15. 更換鑲件16. 氣唧/油唧不正常工作或漏氣/油 17. 模胚爆裂或變型 18.內模鋼材爆裂、崩缺或龜裂 19. 直身鎖/啤把鎖損壞 20. 推板不順或變型

21. 導柱/導套拖花或變型 22. 轉動/移動零件不順暢 23. 氣閥工作不正常或漏氣 24.料鼻、料筒燒死

膠件問題1. 頂白 2. 夾線 3. 縮水、 4. 拖花 5. 粘模6. 披鋒 7. 因氣 8. 射紋 9. 變型 10.尺寸不符11. 鏟膠 12. 走膠/走料不齊 13. 表面光潔度不夠 14. 蝕點 15.入水/渣包崩邊16. 燒結 17. 起級

出散件圖新要求

1．工件要標注的尺寸比較多時，盡量以零標出去，參考“”。

2．散件圖上的材料名稱一定要和訂購單上的材料名稱一致。

3．前后模仁一般要具備四個視圖：正面、背面、左側、前側。出前后模運水圖要注意：

正面圖要把運水用虛線表示出來，背面圖不能顯示隱藏線。

4．水井要把隔水片畫出來。

2．行位座的標注方式：看電腦檔

3．放基準符號的規(guī)則：看電腦檔

4.前后模仁的斜孔做線割穿線孔時，一律做直的。

5.2D散件圖孔符號要統(tǒng)一代碼：

N：表示鑲針孔

E：表示頂針孔（直徑5的頂針孔就用E5表示，直徑6的頂針孔就用E6表示，依此類推）

B：表示扁頂針孔

V：表示司筒孔

K：表示推桿孔

P：表示線割穿線孔（如果一張圖里面有兩種直徑的穿線孔，就用P1、P2表示）

M：表示螺牙孔

D：表示螺絲過孔（如果是M5的螺絲過孔就是D5，M6的螺絲過孔就是D6）

G：表示水井孔（例如一張圖里面有￠14和￠16兩種水井，就在圖紙寫上：

G1：表示￠14的水井，共10個，Z表示它的深度。

G2：表示￠16的水井，共5個，Z表示它的深度。

5.平面有角度的運水可以不剖出來，但深度方向傾斜的運水必須要剖出來！

6.雙角度的運水按照附件“雙角度運水出圖規(guī)范”標注。

標準鏈輪尺寸相關公式

1.節(jié)距直徑（PCD）：\(PCD = \frac{P}{\sin\frac{180^{\circ}}{N}}\)

2.外徑（OD）：\(OD=\frac{P}{0.6 + \cot\frac{180^{\circ}}{N}}\)

3.齒根圓直徑（BD）：\(BD = PCD - R\)

4.最大齒根距離（CD）：

o奇數(shù)齒：\(CD = PCD\cos\frac{90^{\circ}}{N}-R\)

o偶數(shù)齒：\(CD = BD\)

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