大族激光旗下子公司深圳市大族光子激光技術(shù)有限公司（以下簡稱：大族光子）近期正式推出全新“Pro Cut”系列無毛刺切割光纖激光器（即“Pro Cut”系列無毛刺切割解決方案），其代表的“高速切割無毛刺、省去二次打磨”的高效智造模式，對傳統(tǒng)激光切割工藝提出了根本性挑戰(zhàn)——從薄板精密件的高速穩(wěn)定加工，到復雜圖形尖角過燒與拐角掛渣的消除，從繁瑣的功率脈沖曲線調(diào)試，到難以固化的工藝參數(shù)管理，每一項切割痛點的解決，都依賴成熟、協(xié)同的光源-控制-氣路一體化方案作為支撐。

在智能化與精密化制造趨勢下，減少后處理工序、提升加工一致性與材料利用率，已成為激光加工裝備升級的重要方向。大族光子“Pro Cut”系列從激光光源端出發(fā)，提供一種系統(tǒng)性的技術(shù)應對路徑。

當前，航空航天、精密醫(yī)療、高端家電等領域?qū)α悴考庸ぞ鹊囊蟪掷m(xù)提升。切割面質(zhì)量——包括下邊緣毛刺高度、斷面粗糙度、熱影響區(qū)寬度等已成為衡量激光設備性能的關鍵指標之一。行業(yè)對“切斷即完成”的需求日益明確，即切割后工件無需任何二次處理，即可直接用于裝配或表面處理。

毛刺的形成本質(zhì)上是激光物理過程控制精度不足的結(jié)果，毛刺難以根除并非切割頭的路徑偏差，而是深入到激光產(chǎn)生的物理源頭。這背后，是光學、控制與材料學的三重極限挑戰(zhàn)。問題的核心在于激光光源的輸出質(zhì)量，而非單純的運動控制精度。因此，要從根本上解決毛刺問題，需從激光器本身入手。

大族光子實力破局從光源端系統(tǒng)性優(yōu)化

大族光子專業(yè)從事連續(xù)光纖激光器研發(fā)、生產(chǎn)、銷售和服務，具備泵浦源、特種光纖、合束器等核心器件從研發(fā)到應用的垂直整合能力。針對無毛刺切割的需求，大族光子從激光光源出發(fā)，圍繞光束質(zhì)量、輸出穩(wěn)定性和調(diào)制響應三個維度進行系統(tǒng)性優(yōu)化，形成了“Pro Cut”系列解決方案。

第一，模式控制技術(shù)。通過該技術(shù)將激光輸出調(diào)整為平頂或類平頂能量分布，使能量分布更合理、熱影響區(qū)更小，從物理層面減少熔渣產(chǎn)生的可能性，為獲得垂直、光滑的切割面奠定光學基礎。

第二，功率穩(wěn)定性控制。激光器內(nèi)置實時監(jiān)測與補償機制，確保設備在連續(xù)生產(chǎn)條件下，輸出功率與模式保持穩(wěn)定，減少因光源波動導致的偶發(fā)性掛渣。

第三，微秒級功率響應。自研驅(qū)動與控制算法將功率響應時間壓縮至微秒級。在切割輪廓拐角或小孔收尾時，激光功率能夠精準調(diào)節(jié)，有效控制熱量堆積與熔渣產(chǎn)生。

大族光子“Pro Cut”系列無毛刺切割光纖激光器目前已在多類應用場景中得到驗證。以5mm 304不銹鋼切割為例，采用該方案后，切割面背面無金屬熔渣，斷面呈現(xiàn)均勻的銀白色金屬光澤，切割件可直接用于高端外觀件（如廚具、裝飾面板）加工，無需額外打磨或拋光。

5mm Q235碳鋼切割為例，面對包含復雜輪廓與銳角拐角的工件，無需依賴特殊脈沖曲線，參數(shù)固化即可穩(wěn)定生產(chǎn)。切割后下邊緣無熔渣，直線、圓弧及拐角處的切割效果高度一致，可直接用于結(jié)構(gòu)件或焊接前準備，省去二次清渣工序。

多維度優(yōu)化讓無毛刺成為業(yè)界“新常態(tài)”

無毛刺切割技術(shù)的應用，能夠從多個維度優(yōu)化加工流程。在工序?qū)用?/strong>，可省去二次打磨環(huán)節(jié)及相應的打磨工位，減少待加工件的流轉(zhuǎn)與存儲。在成本層面，可縮短交貨周期，降低綜合制造成本。在業(yè)務拓展層面，使加工服務能夠承接航空航天、精密電子、醫(yī)療器械、高端家電等對切口質(zhì)量有嚴苛要求的訂單，助力企業(yè)進入品質(zhì)溢價新市場。

大族光子從光源端重新定義了切割質(zhì)量的起點，在核心競爭力打造上，通過持續(xù)攻克核心器件自研技術(shù)，從泵浦源、特種光纖到激光器整機實現(xiàn)了全鏈路垂直整合。“Pro Cut”系列無毛刺切割光纖激光器通過從光源端重構(gòu)激光輸出質(zhì)量，為無毛刺切割提供了系統(tǒng)性解決方案，有助于降低加工企業(yè)的二次處理成本，也為中國激光加工行業(yè)向高端精密制造領域拓展提供了可行的技術(shù)路徑。

隨著全球化戰(zhàn)略的持續(xù)推進和企業(yè)核心技術(shù)的不斷深化，無毛刺切割技術(shù)有望在更多應用場景中實現(xiàn)規(guī)模化推廣，成為精密制造的“新常態(tài)”。