4月25日，博柯萊智能裝備科技股份有限公司（以下簡(jiǎn)稱“博柯萊”）在蘇州舉辦“智匯制藥?鏈動(dòng)智造AI驅(qū)動(dòng)藥廠生產(chǎn)物流一體化”新品發(fā)布會(huì)，正式對(duì)外發(fā)布與華為聯(lián)合研發(fā)的三大核心成果：A I數(shù)智化制藥一體機(jī)（生產(chǎn)物流）、制藥生產(chǎn)物流一體化執(zhí)行系統(tǒng)、制藥自主決策倉(cāng)儲(chǔ)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)。三款產(chǎn)品依托昇騰算力與AI框架，結(jié)合博柯萊在制藥物流裝備領(lǐng)域近三十年的行業(yè)積累，為制藥行業(yè)智能工廠打造了從倉(cāng)儲(chǔ)到生產(chǎn)的一體化物流解決方案。該方案有望引領(lǐng)中國(guó)制藥企業(yè)廠內(nèi)物流系統(tǒng)從“自動(dòng)化執(zhí)行”邁入“AI自主決策”的新階段。

在發(fā)布活動(dòng)期間，博柯萊董事長(zhǎng)杜仁杰與華為制藥軍團(tuán)總裁樊杰共同接受了本刊記者的獨(dú)家專訪。雙方從行業(yè)痛點(diǎn)、技術(shù)突破、量化價(jià)值、戰(zhàn)略協(xié)同等多個(gè)維度，深入解讀了此次合作的內(nèi)在邏輯與深遠(yuǎn)意義。

行業(yè)拐點(diǎn)已至

合規(guī)與效率的雙重?cái)D壓

制藥行業(yè)的智能化升級(jí)長(zhǎng)期偏于保守。樊杰在專訪中指出，其根源并非技術(shù)能力不足，而是合規(guī)約束下的風(fēng)險(xiǎn)規(guī)避。GMP規(guī)范要求每一處系統(tǒng)變更均需經(jīng)過嚴(yán)格的驗(yàn)證確認(rèn)，這使得藥企在引入新系統(tǒng)時(shí)面臨高昂的試錯(cuò)成本。據(jù)調(diào)研，大多數(shù)藥企的智能化水平目前尚停留在“基礎(chǔ)級(jí)”和“先進(jìn)級(jí)”，距“卓越級(jí)”乃至“領(lǐng)航級(jí)”仍有顯著差距。

然而，政策目標(biāo)正在壓縮藥企的觀望時(shí)間。2025年4月，工信部等七部門聯(lián)合印發(fā)的《醫(yī)藥工業(yè)數(shù)智化轉(zhuǎn)型實(shí)施方案（2025—2030年）》明確要求：到2027年建成100個(gè)以上數(shù)智藥械工廠，到2030年規(guī)上醫(yī)藥工業(yè)企業(yè)基本實(shí)現(xiàn)數(shù)智化轉(zhuǎn)型全覆蓋。政策目標(biāo)與行業(yè)現(xiàn)狀之間的巨大落差，為一體化解決方案提供了結(jié)構(gòu)性市場(chǎng)空間。

與此同時(shí)，三個(gè)不可逆的外部變化正在進(jìn)一步倒逼行業(yè)加速轉(zhuǎn)型。一是電價(jià)市場(chǎng)化改革落地，峰谷價(jià)差拉大至3至5倍，傳統(tǒng)人工排程無法在分鐘級(jí)響應(yīng)電價(jià)波動(dòng)，導(dǎo)致高耗能工序頻繁撞上尖峰時(shí)段。二是AI決策速度從小時(shí)級(jí)進(jìn)入秒級(jí)，時(shí)序大模型的應(yīng)用使需求預(yù)測(cè)、動(dòng)態(tài)排程首次具備工業(yè)級(jí)精度，但預(yù)測(cè)與執(zhí)行之間的斷層——AI算出一個(gè)最優(yōu)計(jì)劃，下單仍靠人工操作——成為當(dāng)前最大的價(jià)值損耗源。三是碳成本從自愿披露變?yōu)楫a(chǎn)品級(jí)準(zhǔn)入門檻，2026年歐盟碳邊境調(diào)節(jié)機(jī)制（CBAM）正式征收后，企業(yè)需提供15分鐘粒度的碳強(qiáng)度數(shù)據(jù)且覆蓋全鏈條，單一系統(tǒng)無法獨(dú)立完成跨倉(cāng)儲(chǔ)、生產(chǎn)、物流的碳排放追溯。

三大產(chǎn)品重構(gòu)制藥廠內(nèi)物流

本次發(fā)布會(huì)聚焦制藥行業(yè)生產(chǎn)、節(jié)能、物流三大核心場(chǎng)景，是博柯萊此前線上發(fā)布“五力合一”（庫(kù)存、排程、調(diào)度、貨位、能源）五大AI產(chǎn)品中，針對(duì)醫(yī)藥領(lǐng)域的深度落地與專項(xiàng)優(yōu)化。三款產(chǎn)品直擊行業(yè)痛點(diǎn)，從倉(cāng)儲(chǔ)管理、生產(chǎn)物流調(diào)度到AI決策形成了完整的閉環(huán)。

01.AI數(shù)智化制藥一體機(jī)（生產(chǎn)物流）

該產(chǎn)品將博柯萊的WMS、MES深度融合于昇騰算力底座之上，實(shí)現(xiàn)軟件、機(jī)器人裝備與算力基礎(chǔ)設(shè)施的一體化交付。與傳統(tǒng)“設(shè)備+軟件”拼接模式不同，一體機(jī)出廠即完成了軟硬件聯(lián)調(diào)與GMP合規(guī)預(yù)驗(yàn)證，大幅縮短了藥廠物流系統(tǒng)的上線周期。

02.制藥生產(chǎn)物流一體化執(zhí)行系統(tǒng)

該系統(tǒng)打通了生產(chǎn)執(zhí)行與廠內(nèi)物流的數(shù)據(jù)鏈路，覆蓋原料入庫(kù)、檢驗(yàn)放行、倉(cāng)儲(chǔ)備料、AGV配送、產(chǎn)線邊暫存、空容器回收、成品入庫(kù)等全環(huán)節(jié)，替代傳統(tǒng)SCADA、MES、WMS分別獨(dú)立運(yùn)行的“煙囪式”架構(gòu)。這并非簡(jiǎn)單的系統(tǒng)接口對(duì)接，而是基于統(tǒng)一數(shù)據(jù)底層的業(yè)務(wù)流程重構(gòu)——讓物料實(shí)物流與數(shù)據(jù)流在每一個(gè)作業(yè)節(jié)點(diǎn)保持同步，實(shí)現(xiàn)從原料入庫(kù)到成品出庫(kù)的數(shù)據(jù)零斷裂。

03.制藥自主決策倉(cāng)儲(chǔ)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)

該系統(tǒng)采用時(shí)序大模型替代上一代基于規(guī)則的倉(cāng)儲(chǔ)管理邏輯，在貨位分配、庫(kù)存周轉(zhuǎn)策略、高峰期AGV調(diào)度策略等關(guān)鍵環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn)AI自主決策。其價(jià)值在于突破傳統(tǒng)WMS依賴固定規(guī)則的局限，使倉(cāng)儲(chǔ)系統(tǒng)具備根據(jù)實(shí)時(shí)生產(chǎn)節(jié)奏和物料需求動(dòng)態(tài)調(diào)整自身運(yùn)營(yíng)策略的智能能力。

值得關(guān)注的是“黃金批次”的技術(shù)突破路徑。傳統(tǒng)批次分析依賴有限參數(shù)和人工經(jīng)驗(yàn)，而AI支持同時(shí)對(duì)數(shù)百個(gè)變量建模，可在合規(guī)框架下實(shí)現(xiàn)參數(shù)級(jí)的動(dòng)態(tài)優(yōu)化。這并非追求“每批都是黃金批次”的理論極值，而是通過數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的參數(shù)調(diào)整，逐步縮小批次間品質(zhì)差異——這種漸進(jìn)式改進(jìn)路徑更符合制藥行業(yè)的迭代邏輯。

全棧技術(shù)協(xié)同與可量化價(jià)值

博柯萊與華為的合作邏輯清晰且互補(bǔ)。博柯萊貢獻(xiàn)近二十年的制藥行業(yè)場(chǎng)景經(jīng)驗(yàn)、GMP合規(guī)落地能力、全系列智能物流裝備以及2000余家智能工廠的交付實(shí)踐。作為國(guó)內(nèi)同時(shí)具備制藥行業(yè)物流機(jī)器人自主研發(fā)制造能力和智能立體倉(cāng)庫(kù)系統(tǒng)集成交付能力的企業(yè)，博柯萊擁有11.5萬平方米的現(xiàn)代化加工裝配車間，可實(shí)現(xiàn)從鋼板下料到整機(jī)調(diào)試的全流程智能制造，產(chǎn)品覆蓋堆垛機(jī)、穿梭車、AGV及MES/WMS等工業(yè)軟件系統(tǒng)。其智能機(jī)器人在制藥包裝領(lǐng)域占國(guó)內(nèi)市場(chǎng)份額的55%～60%，制藥行業(yè)智能物流機(jī)器人占有率超過30%，累計(jì)服務(wù)2000余家企業(yè)，其中覆蓋中國(guó)超過90%的百?gòu)?qiáng)藥企。

華為則以其全棧技術(shù)能力為制藥智能物流提供底層支撐。方案集成了昇騰AI算力、鯤鵬通用算力、存儲(chǔ)、網(wǎng)絡(luò)、AI架構(gòu)MindSpore以及AI開發(fā)平臺(tái)ModelArts等核心組件。

雙方的結(jié)合，完成了制藥廠內(nèi)物流從感知、執(zhí)行到?jīng)Q策的完整閉環(huán)——這是單一企業(yè)難以獨(dú)立實(shí)現(xiàn)的系統(tǒng)級(jí)能力。更重要的是，這一閉環(huán)帶來了可量化的代際跨越：

庫(kù)存預(yù)測(cè)誤差從行業(yè)均值28.3%降至8.5%（MAPE），對(duì)應(yīng)庫(kù)存占用成本降低15%～30%，缺料停產(chǎn)事件減少60%以上。

飛檢追溯響應(yīng)時(shí)間從4小時(shí)以上壓縮至30秒，一個(gè)批號(hào)的完整履歷（入庫(kù)時(shí)間、貨位、移位記錄、操作人、溫濕度）可在單系統(tǒng)內(nèi)秒級(jí)完成。

生產(chǎn)物流響應(yīng)時(shí)間從8～15分鐘壓縮至90秒以內(nèi)，AGV空跑率從20～30%降至5%以下，一次派準(zhǔn)率達(dá)到95%以上。

部署周期從常規(guī)的6～9個(gè)月壓縮至3個(gè)月，且支持4～6周并行驗(yàn)證的漸進(jìn)式切入模式。

戰(zhàn)略共識(shí)與十年確定性

博柯萊董事長(zhǎng) 杜仁杰

談及本次合作的底層邏輯，杜仁杰明確表示，博柯萊選擇華為絕非淺層品牌合作，而是基于對(duì)行業(yè)技術(shù)演進(jìn)的精準(zhǔn)研判：未來智能裝備的核心競(jìng)爭(zhēng)力將聚焦軟件能力，而工業(yè)人工智能的融合深度，直接決定軟件價(jià)值的發(fā)展上限。在這一判斷下，華為成為唯一能提供從昇騰芯片、CANN算子庫(kù)、MindSpore框架到ModelArts平臺(tái)的全棧自研能力企業(yè)。他援引數(shù)據(jù)指出，2025年華為研發(fā)投入超2000億元，穩(wěn)居全球企業(yè)研發(fā)投入前五，也是前十中唯一的中國(guó)企業(yè)。選擇這樣的合作伙伴，意味著博柯萊在未來十年內(nèi)，將在算力、算法、數(shù)據(jù)安全三大核心維度獲得確定性保障，不會(huì)因外部供應(yīng)鏈波動(dòng)或技術(shù)封鎖而被動(dòng)中斷業(yè)務(wù)連續(xù)性。

華為制藥軍團(tuán)總裁 樊杰

樊杰則從華為的戰(zhàn)略投入角度，闡述了雙方合作的戰(zhàn)略必然性。他介紹，創(chuàng)新藥是中國(guó)少數(shù)尚未完全攻克的高技術(shù)戰(zhàn)略領(lǐng)域，其技術(shù)密集性與研發(fā)投入強(qiáng)度與華為的技術(shù)基因高度契合。繼半導(dǎo)體、消費(fèi)電子、智能汽車之后，生物醫(yī)藥已成為華為踐行“深耕高技術(shù)領(lǐng)域”戰(zhàn)略邏輯的自然延伸。樊杰強(qiáng)調(diào)，華為制藥軍團(tuán)的核心使命是拉通華為內(nèi)部的研發(fā)資源，整合昇騰AI計(jì)算、鯤鵬通用計(jì)算、歐拉/鴻蒙操作系統(tǒng)、GaussDB數(shù)據(jù)庫(kù)、IoT平臺(tái)、ModelArts AI平臺(tái)等核心能力，為藥企提供一站式、一體化且符合GxP合規(guī)要求的技術(shù)底座。

針對(duì)制藥行業(yè)“合規(guī)約束高于創(chuàng)新動(dòng)力”的普遍現(xiàn)象，樊杰給出務(wù)實(shí)判斷：多數(shù)藥企并非缺乏創(chuàng)新意愿，而是面臨極高試錯(cuò)成本——任何系統(tǒng)變更都需重新開展 DQ/IQ/OQ/PQ 驗(yàn)證，產(chǎn)線停擺風(fēng)險(xiǎn)和數(shù)據(jù)完整性風(fēng)險(xiǎn)不容忽視。因此，雙方共同設(shè)計(jì)的方案提供“低風(fēng)險(xiǎn)、可驗(yàn)證、漸進(jìn)式”的實(shí)施路徑：客戶可在4～6周內(nèi)與現(xiàn)有系統(tǒng)并行運(yùn)行，通過實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)比對(duì)和效果核算，確認(rèn)明確收益后再逐步切換生產(chǎn)環(huán)境，確保轉(zhuǎn)型過程平穩(wěn)可控。

據(jù)透露，雙方正與多家國(guó)內(nèi)領(lǐng)先藥企積極推進(jìn)聯(lián)合研發(fā)合作，旨在共同推動(dòng)解決方案在真實(shí)生產(chǎn)環(huán)境中的驗(yàn)證與持續(xù)優(yōu)化。此外，雙方計(jì)劃于今年6月正式發(fā)布覆蓋醫(yī)藥全生產(chǎn)場(chǎng)景的聯(lián)合創(chuàng)新成果，以深度打通醫(yī)藥產(chǎn)業(yè)從研發(fā)到服務(wù)的全鏈條數(shù)字化升級(jí)路徑。

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