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精益管理(Lean Managment)的基本精神,就是最少化浪費(fèi),最大化客戶的價(jià)值,換言之,也是最少化庫存,要盡量做到「市場(chǎng)(客戶)需要多少,即生產(chǎn)多少」的生產(chǎn)邏輯,亦即以市場(chǎng)對(duì)產(chǎn)品需求的種類與數(shù)量作為生產(chǎn)活動(dòng)展開的基準(zhǔn)。在生產(chǎn)作業(yè)的規(guī)劃邏輯上,系依據(jù)最終市場(chǎng)的需求項(xiàng)目與數(shù)量,依序向生產(chǎn)線的前端提出半成品或零組件的需求,而上游的作業(yè)項(xiàng)目也只生產(chǎn)下游所提出的需求數(shù)量,使得生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的庫存降到最低,并可以快速更換產(chǎn)品線,同時(shí)滿足不同的市場(chǎng)需求。
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如果將大量生產(chǎn)方式比喻為「由生產(chǎn)推動(dòng)市場(chǎng)需求」的邏輯,精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)就是「以市場(chǎng)需求拉動(dòng)生產(chǎn)活動(dòng)」的邏輯,透過設(shè)備改善、現(xiàn)場(chǎng)布置、零件供應(yīng)方式與人員參與等方法,讓生產(chǎn)作業(yè)更具彈性、成本更低、產(chǎn)品變化程度高,以充分配合市場(chǎng)需求。
精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)強(qiáng)調(diào)以下數(shù)項(xiàng)原則:
1.零庫存(Zero stock):讓產(chǎn)品組裝所需的各項(xiàng)零組件,以最小批量之方式在組裝線需要的時(shí)候及時(shí)送達(dá),不需多余的零件在生產(chǎn)線旁等待備用,或因生產(chǎn)線缺乏零件而停止生產(chǎn);所以,豐田生產(chǎn)系統(tǒng)又因而被稱為「及時(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)」(Just-In-Time production)。
2.看板(Kanban):這是用于將可各項(xiàng)零組件及時(shí)生產(chǎn)與送達(dá)的工具。道具工具是連結(jié)各作業(yè)站之重要訊傳媒介,各作業(yè)站要看到「看板」,才能進(jìn)行生產(chǎn),而不能事先做好等待。各作業(yè)站所需要的零組件,也透過看板向上一作業(yè)站提出需求。
3.自働化:充分運(yùn)用機(jī)器設(shè)備代替,而并投入大量的人力。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)強(qiáng)調(diào)是自「働」化,是將人員視為操控設(shè)備的主體,而非配合設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的操作者。所有生產(chǎn)設(shè)備加上必要的錯(cuò)誤偵測(cè)裝置,讓生產(chǎn)作業(yè)更具有彈性能、錯(cuò)誤停止偵測(cè)能力,操作人員的工作重心,在于排除設(shè)備障礙、或設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的例外現(xiàn)象,并且持續(xù)構(gòu)思更高生產(chǎn)效能的方式。
4.平準(zhǔn)化生產(chǎn):將生產(chǎn)作業(yè)之各作業(yè)項(xiàng)目的生產(chǎn)周期(cycle time),調(diào)整到前後一致的現(xiàn)象,讓所有的生產(chǎn)活動(dòng)不需要等待,在最經(jīng)濟(jì)的生產(chǎn)周期內(nèi),獲得最大的產(chǎn)出,并降低不必要的等待與浪費(fèi)。
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精益生產(chǎn)系統(tǒng)的主體,在于積極的喚起豐田的參與,持續(xù)改善與創(chuàng)新來突破技改觀念上的障礙,故精益生產(chǎn)系統(tǒng)的推動(dòng),提案改善制度是相當(dāng)重要的管理制度。透過提案改善制度的推動(dòng),全體員工都被鼓勵(lì)提出各項(xiàng)改善意見,不論是避免生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)或是提高工作安全的設(shè)備改善,或是強(qiáng)化產(chǎn)品品質(zhì)的對(duì)策等。由于積極鼓勵(lì)與推動(dòng)員工參與,因而能夠生產(chǎn)「多品種小批量」的產(chǎn)品生產(chǎn)。
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