“電驅動一定要做到最好，這樣才能有好的用戶口碑。”

朱江明說這話時，零跑正在把自研自制的邊界推到更遠。一個覆蓋電池、電驅等五大核心零部件的超級工廠集群，已經出現在湖州。它的面積達到50萬平方米，不僅是全球最大、整合度最高的同類設施，也是行業中唯一單品牌超級零部件工廠集群。

零跑選擇湖州建廠，一個不愿具名的負責人給出兩個解釋：當地政府的政策扶持，以及湖州地理位置的便利性——它可以覆蓋安徽等周邊市場的供應需求。而背后更大的邏輯，是汽車工業歷史反復驗證過的規律：無論是早期的通用、豐田，還是當下的比亞迪，誰把核心零部件攥在自己手里，誰就能在成本和交付上拿到主動權。

17個超級零部件工廠，年產150萬套起跳

湖州工廠的投產，補上了零跑自制版圖的一塊關鍵拼圖。截至目前，零跑已建成17個超級零部件工廠。電池、域控、車燈的年產能達到150萬套，電驅產能更高，拉到200萬套。

這意味著什么？它不再只是一個整車廠的內部配套體系，而是一個能同時支撐內部造車和外部供貨的零部件產能池。尤其是車燈業務，已經走出零跑自己的供應圈——湖州的車燈工廠是零跑第二座車燈制造基地，卻是第一座面向外部客戶的工廠。它目前與Stellantis和一汽建立了深度合作，為不同車型供應全品類燈具。

100%全自動化率注塑黑燈工廠、真空鍍鋁、無塵涂裝、視覺檢測——這些工藝堆疊出一個年產100萬套車燈的制造節點。車燈從成本控制和技術外供兩個方向同時發力，也因此成為零跑全球化出海戰略的一個支點。

把電池做進底盤，從源頭砍掉冗余

零跑對電池的理解，從成立之初就不是“買來裝車”。

2018年，電池架構團隊把底盤、車身、汽車電子等幾個部門拉到一起，成立了一個項目組。內部曾叫它CBC——Cell Body Chassis，后來用了行業更通用的名字：CTC，電池底盤一體化。牽頭這件事的，是產品線副總裁宋憶寧。

他們的思路很直接：特斯拉和比亞迪的方案仍然保留獨立的電池包，零跑要做減法——把電池包的上蓋和一部分結構做到車體上，讓電池極簡化。宋憶寧把這種思路稱為“無電池包化CTC技術”。用更通俗的話說，就是把電池融進車身，不再需要額外做一個“盒子”來裝電芯。

馬斯克曾用飛機燃油箱的演變來類比這一技術：機翼原本只是放油箱的地方，后來機翼本身可以存油，油箱就可以去掉了。道理一樣，電池融入底盤，重量減輕、續航增加、零部件減少。

2022年，零跑推出了量產的無電池包CTC電池底盤一體化技術。兩年后，CTC 2.0版亮相。負責電池制造的湖州工廠由凌驍能源運營，宋憶寧牽頭成立。這里不僅做技術迭代，也在制造精度上設了更高的標準。

納米級等離子清洗，潔凈度做到了10納米——比行業常規標準高出10倍。蜘蛛手電芯堆疊1秒完成單電芯抓取，效率提升20%。環形光斑Busbar焊接，飛濺減少99%，良品率達到99.9%，從工藝源頭遏制熱失控。產線還能做柔性切換，適配零跑全域自研基礎下的快速迭代和多車型量產需求。

一根頭發絲的精度，一根羽毛的重量

電驅動的迭代也沒有停過。湖州電驅工廠生產的是七合一油冷電驅。電機采用360°環繞式油冷，定子和轉子冷卻更均勻，整體溫度梯度縮小20%。使用壽命超過60萬公里，動力輸出衰減遠低于國標建議的不超過5%。

制造精度被推到了物理極限附近。定子的擴口精度約為5微米——這比一根頭發絲還要細。轉子的動平衡誤差小于100毫克，只有一根羽毛的重量。

電池和電驅之外，電子電氣架構和芯片同樣走自研自制的路線。這些技術的迭代累積在一起，構成了零跑從新勢力向制造巨頭靠近的內核。而朱江明對規模的態度，決定了這條路線最終要通往哪里。

規模是勝負手，沒有規模就沒有生存

“沒有規模就沒有未來，沒有規模就沒有生存。”朱江明這句話，給出了零跑當前戰略的底層邏輯。

零跑的銷量目標今年拉到了105萬輛。第一季度交付11萬輛，4月交出7.1萬輛，5月提到8萬輛。按當前曲線，上半年交付約36萬輛，下半年可能沖擊64萬輛。零跑方面對全年目標保持樂觀態度。

產品端的密度也在提高。A、B、C、D四個系列加上主打個性化的Lafa系列已經就位。C10和C16將在今年迎來中期改款，C11完成年型升級，三款主力車型繼續強化產品力。第二品牌同步推進，首款產品最快今年底亮相，最晚明年中上市。

海外市場同樣在提速。去年是完整出海的第一年，零跑在海外賣出6.7萬臺，C端客戶訂單超過7萬臺，整體達到預期。今年一季度出口量大幅超出預期，朱江明的判斷是：2025年出口15萬臺應該有希望。

低售價與高配置的組合，是過去一年零跑快速擴大規模的主要武器。但接下來的局面更復雜——競爭對手在變少，留下來的對手都是硬茬，競爭強度只會呈幾何級增長。國內增量市場見頂、海外競爭加劇，零跑要在這樣的情境下完成產品和銷量的雙重擴張。這是成為“百萬零跑”最關鍵的一躍。

自研自制占比65%，省出10%成本空間

支撐這場規模游戲的，是零跑的自研自制體系。

從創立之初，零跑就把技術放在第一位。初創團隊51人，90%是研發人員。到2025年，研發人員在非制造崗位中占比達到80%。目前，零跑已打通整車架構、中央集成式電子電氣架構、電池系統、電驅系統、智能座艙系統和輔助駕駛系統六大核心技術模塊的全域自研鏈路。自研自制的零部件占整車成本的65%。

按照行業供應商普遍15%的毛利計算，這個自制比例意味著，零跑可以比外采模式節省大約10%的成本。而這10%，在價格競爭激烈的市場里，可能就是生死線。

自主供應鏈還有另一層價值：它能在規模急劇擴張時，避免斷供風險，確保交付的穩定性。這是輕資產模式難以構建的護城河。零跑正在滾動的雪球，靠的不只是終端銷量的數字，更是后面這17個工廠日夜不休的產線。