全球首家！寶馬量產線人形機器人上崗，藏著中國技術！

近日，寶馬在德國萊比錫工廠的量產產線上，正式引入人形機器人承擔電池組相關作業，成為德國首家將人形機器人投入量產線的車企。

本次使用的是瑞典Hexagon公司的AEON機器人，主要負責高壓電池組裝和精密零部件生產兩道核心工序。

事實上，寶馬并非首次布局人形機器人。早在2025年，其美國斯帕坦堡工廠就已使用Figure02機器人參與寶馬X3車型制造。該機器人可實現周一至周五每天10小時連續作業，累計完成超9萬次零件搬運，綜合作業效率達98.7%。寶馬當時也明確表示，這類對速度與精度要求高、人工勞動強度大的崗位，適合由機器人承接。

而此次德國萊比錫工廠的應用，難度再上臺階。汽車高壓電池組裝是整車制造中對精度、環境要求最為嚴苛的環節之一，這也標志著人形機器人的應用，正從簡單的零件搬運，向高精密裝配等更復雜任務升級，完成了工業落地的關鍵一躍。

值得關注的是，在“人形機器人+動力電池產線”的落地節奏上，國內企業其實走得更早。千尋智能的小墨機器人已于2025年12月在寧德時代洛陽中州基地正式投用，落地全球首條人形具身智能動力電池PACK規模化產線，被視為2025年國內具身智能領域的標志性突破。

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人形機器人進廠打工，寶馬為何選擇萊比錫？

寶馬之所以選擇萊比錫工廠作為人形機器人落地的核心場景，正是因為這里在集團內部本就有著極為特殊的地位，一直以來，這里都是寶馬的前沿技術試驗場。萊比錫工廠自2005年投產至今，已累計生產373萬輛汽車，也是寶馬集團內唯一能夠在一條產線上，同時制造兩大品牌、三種動力形式、四種車型的工廠，柔性化生產能力與產線復雜程度均處于集團頂尖水平。

長期以來，萊比錫工廠都是寶馬新技術的“先行者”。2013年，這里就率先落地純電動生產線，投產i3、i8等寶馬早期電動旗艦車型，承擔著新技術驗證、試錯與規模化落地的重要角色。如今工廠日均產能約1300輛，其中包含800輛寶馬車型與500輛MINI，是真實、高強度、高復雜度的工業生產場景，最適合檢驗前沿技術的實際價值。

寶馬將人形機器人視為提升生產效率的關鍵裝備，重點通過數據打通與系統協同，讓機器人在車間內完成自主判斷、自主作業。這并非簡單增加自動化設備，而是對生產邏輯的重構，而萊比錫工廠復雜且高度柔性的生產場景，也正是這項變革最理想的試驗平臺。

02.

寶馬工廠悄悄用上新人形機器人，來自這家全球隱形巨頭！

此次落地寶馬萊比錫工廠的AEON人形機器人，由全球領先的數字化信息技術與測量技術企業海克斯康（Hexagon）研發。海克斯康作為瑞典注冊、德國運營的全球精密制造企業。深耕計量、精密測量、數字孿生領域數十年，業務覆蓋全球50個國家和地區，員工超2.48萬人，是智能制造領域的核心技術服務商。

2025年3月，海克斯康成立專門的機器人事業部，布局人形機器人及自主系統研發。同年6月，在Hexagon LIVE全球旗艦大會上，正式推出首款工業人形機器人AEON。該機器人身高1.65米、體重60公斤，設計適配工業車間人機協同作業，可應用于汽車制造、航空航天等高端精密制造領域。

技術上，AEON搭載22個工業級傳感器與高清攝像頭，可實現毫米級定位與裝配精度，能夠根據工序需求自主更換夾具，并具備動態避障能力。在移動方案上，AEON未采用純雙足結構，而是使用輪足混合設計，在保證靈活性的同時提升移動效率。

該機器人依托英偉達Jetson Orin平臺提供算力支持，在數字孿生環境中完成仿真與訓練，可在車間場景下實現自主決策與自主作業。

環境適應性方面，AEON可在-20℃至50℃的工況下穩定運行，配合快換電池設計，能夠滿足工廠連續生產要求，整體穩定性優于同類型產品。

03.

容易忽視的一個細節：機器人關鍵部件來自中國

外界關注海克斯康AEON人形機器人落地寶馬萊比錫工廠時，很少注意到一個關鍵細節：這款真正進入汽車量產線的工業人形機器人，其核心執行部件——夾持爪，來自中國供應鏈。

AEON能夠完成抓取、裝配、適配復雜工件等高精度作業，核心依靠中國大寰機器人的AG系列電動夾爪。該末端執行器采用自適應設計，無需預設大量程序，面對不同形狀、尺寸、材質的工件，可自動調整抓取姿態和力度，在保證毫米級重復作業精度的同時，適應產線多變場景，有效降低部署與調試成本。

在人形機器人整機中，末端執行器相當于機器人的 “手”，其性能直接決定機器人是只能做簡單搬運，還是可以進入精密產線完成裝配。AEON能夠被寶馬用在電池產線這類高要求場景，本身就是對其可靠性與安全性的充分認可。

寶馬也明確表示，一旦萊比錫工廠試點成功，人形機器人方案將推廣至全球工廠。對中國核心零部件供應商而言，這是一次具有標志性意義的技術驗證與應用案例。

04.

全球車企都在搶跑，人形機器人開始內卷

寶馬不是第一個，更不會是最后一個。2026年開年不到三個月，全球已有20多家主流車企把人形機器人納入生產規劃。

今年3月，特斯拉Optimus人形機器人進入密集測試與量產準備階段，第三代機型研發基本完成，已在工廠開展實際作業測試，可完成計件、分揀、裝配、糾錯等工作，重復定位精度達0.01mm。馬斯克表示，該機型將于今夏投產，2026年底實現規模化量產，遠期規劃年產能百萬臺。

現代汽車依托旗下波士頓動力，加快推進工業人形機器人Atlas量產。2026年CES上Atlas量產版正式發布，目前已在波士頓總部投產，首批訂單已售罄，年內將交付現代機器人應用中心。該機器人身高1.9米、體重90公斤，具備56個自由度，最大負重50公斤，支持自主換電，可用于汽車產線零件分揀、裝配等場景。現代計劃2028年起在美國工廠部署，2030年前接入核心裝配環節，2028年目標產能3萬臺。

2026年2月，豐田在加拿大安大略省伍德斯托克工廠完成一年試點后，正式部署7臺Agility Robotics的Digit人形機器人，將于4月投入使用。該工廠是豐田海外重要生產基地，主要生產RAV4車型。Digit主要負責料箱搬運、裝卸等重復性物流工作，可直接適配現有產線，無需額外改造。豐田采用RaaS租賃模式，降低前期投入，支持靈活升級。

2025年3月，奔馳在柏林Marienfelde數字工廠投入Apptronik的Apollo人形機器人，承擔物料搬運與基礎質檢工作。Apollo身高約1.7米，負重25公斤，可直接適配現有產線。通過MO360系統與AR遠程教學，機器人可完成零件轉運、工位配送及基礎檢測，并支持自主充電。奔馳已向Apptronik投資數千萬歐元，計劃將這一模式推廣到全球工廠，通過人機協作提升生產效率與安全性。

國內方面，比亞迪、小鵬、長安三大車企均已布局人形機器人，依托整車產業鏈和場景優勢，形成各自路線。

比亞迪（項目代號“堯舜禹”）采用自研加生態協同模式，2022年啟動項目，目前已迭代至第七代原型機。依托三電技術與產業鏈整合優勢，比亞迪自研伺服電機、減速器等核心部件，成本較進口產品低40%—60%。目前深圳、長沙工廠已部署約150臺，用于裝配、巡檢等工作。計劃2026年內部部署2萬臺，目標單價控制在20萬元以內，遠期降至1萬美元。

小鵬（IRON項目）將人形機器人作為獨立智能終端，計劃2026年底實現量產，月產能目標上千臺。IRON搭載3顆圖靈AI芯片與第二代VLA技術棧，已在廣州、肇慶工廠試運營500余臺，生產效率提升30%。廣州11萬平方米全鏈條產業園于一季度開工，優先應用于門店導覽、園區引導等場景。

長安于2025年11月成立天樞智能機器人公司，注冊資本4.5億元。計劃2028年量產工業人形機器人，2030年后拓展至家庭服務場景。產品身高1.69米、體重69公斤，具備40個自由度，搭載天樞大模型與多傳感器，主攻工業及門店場景。

各家車企的推進路徑基本一致：小范圍試點、實地驗證、分階段擴產。先在自動化水平較高的車間跑通流程，驗證效率、穩定性與安全性后，再逐步擴大部署規模。

核心目標也很清晰：緩解用工緊張、降低生產成本、提升作業效率，同時搶占下一代智能制造的技術制高點。

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結語與未來：

機器人大講堂判斷，未來1–2年，工業具身智能將以汽車制造+動力電池生產為核心場景，率先實現從試點驗證到規模化復制的突破。當前寶馬、特斯拉、比亞迪等車企密集入局，本質是將自身在智能駕駛、三電系統、精密制造上的技術積累，遷移到具身智能領域，從而快速解決穩定性、成本、場景適配三大核心瓶頸。其中，電池PACK、高壓線束、精密裝配等高風險、高重復、高精度工位，將成為首批全流程替代人工的標準化應用場景。

更重要的是，中國供應鏈已形成先發優勢：末端靈巧手、力控傳感器、微型傳動等決定機器人實際作業能力的核心零部件，正從國內配套升級為全球整機廠商的必選方案，具身智能有望走出“中國核心部件+全球應用場景”的獨特商業化路徑。

未來行業將快速收斂到可量產、可復制、可盈利的工業化范式。誰能將柔性操作做到車規級穩定性，并把部署成本壓到產線可接受范圍，誰就能主導這一輪產業變革。