來源：市場資訊

（來源：浙江能源）

創新，是破局開路的關鍵引擎。在加快打造“創新浙能”的實踐路上，集團系統上下積極“亮劍”，扎根能源保供、項目建設、產業升級等各領域，踴躍創新“動力源”，為奮進能源高質量發展挑重擔、解難題、做先鋒，在火熱一線奮力擦亮“浙能我能 以心向新”黨建品牌，助推構建清潔低碳、安全可靠、高效節能的新型能源體系。

浙江能源公眾號策劃“蹲點·探新”系列，系統聯動基層新聞宣傳隊伍，直奔攻堅一線，記錄生動現場，講述創新浙能故事。

本期推送

越燒越清、越用越精！浙能興源把污泥“吃透”

污泥，在常人眼中是棘手的固廢，但在浙能興源污泥清潔化處置項目技術團隊眼中，卻是值得“細嚼慢咽”的研究對象。

作為國內首個高比例污泥焚燒超低排放發電項目，其主要燃料是含水率65%以上的固廢污泥，經焚燒發電后，煙氣污染物排放執行燃煤機組超低排放標準，其中顆粒物和氮氧化物限值僅為國標的1/6，二氧化硫限值僅為國標的1/3。投運五年以來，該項目始終持續著“把污泥研究透”的源頭創新，不斷釋放綠色動能。

一線“蹲點”記

紹興濱海印染集聚區作為全國最大的印染工業園區，用水量大、產泥量大，印染污泥安全有效低成本處理曾是行業環保的“卡脖子”問題。浙能興源率先科技破局，以“污泥資源化”為場景，連接技術與產業、打通研發與市場，推動人才、技術、資本等各類要素的投入和集聚，成功驗證并建成紹興濱海污泥清潔化處置示范項目。

干化車間成排圓盤干化機處置園區印染污泥。

走進項目生產現場，滿載印染污泥和市政污泥的運輸車輛在卸料區來回穿梭，污泥送入生產車間后經干化、脫水等工序，最終送入鍋爐焚燒發電。

運行人員正在對干化污泥進行含水率檢測。

各類污泥的含水量、有機成分等均有差異，繼而影響焚燒發電效率和排放參數。如何實現環保前提下的焚燒效率最大化？近期，項目團隊從源頭著手，對不同來源、不同批次的污泥開展精細化分析，重點攻克污泥焚燒全過程中氮元素污染物的遷移轉化規律。基于這一機理研究成果，團隊致力優化機組工藝的動態調控策略，實現對污泥參配比例的實時掌控，從而精準控制氮氧化物濃度，確保清潔排放的同時，進一步提升焚燒效率。

項目團隊對氮氧化物等污染物進行檢測與追蹤。

與此同時，污泥機械壓濾車間內，污泥創新小組正在開展污泥壓濾藥劑配方優化試驗研究。他們通過觀察壓濾機泥餅的成形情況和厚薄程度，判斷藥劑的脫水效果是否達到預期。實驗室內，研究人員加緊檢測污泥熱值，為藥劑配方調整提供數據支撐。

此前，浙能興源牽頭開展了集團重大科技項目“污泥清潔低碳處置技術研究及示范項目”，其中1項子課題的研究成果——通過藥劑配方調整，實現了脫水后污泥熱值提高30%以上。在此基礎上，浙能興源持續推進藥劑配方優化，力爭進一步降低藥劑成本。技術全面實施后，每年可節約燃煤消耗近2000噸。

污泥創新小組開展污泥壓濾藥劑配方優化試驗研究。

“探新”深一度

“點泥成金”的背后，科技創新始終是推動產業跨越式發展的核心引擎。多年來，浙能興源持續深耕“污泥資源化”場景，牽引打造污泥產業科創平臺，為新技術新產品的率先驗證、示范應用和升級迭代提供“試驗場”，推動科技創新與產業創新深度融合，發揮規模經濟效應并實現高價值產業應用，因地制宜高質量發展污泥資源化新質生產力。

開發前期“從0到1”

成功攻關園區產業共生鏈接、印染污泥干化焚燒資源化、高硫高氯煙氣超低排放等關鍵核心技術，順利投產單體處理2500噸/天濕污泥的熱電聯產項目。

投運初期“從1到10”

聚焦污泥脫水提質、給料防堵、低熱值燃料穩燃等關鍵技術攻堅，先后完成數十項設備與運行改進，實現日均處置濕污泥近2500噸/天、干污泥入爐量超1000噸/天。

平穩時期“從10到100”

以10個工藝單元深化產研協同，對標行業先進錨定“零碳電廠”目標，開展“污泥清潔低碳處置技術研究及示范”科技項目，聯合參與白馬湖實驗室牽頭的省“尖兵”研發攻關計劃，先后立項開展集團科技項目6項。項目入爐煤炭重量比穩定控制在20%以下，入爐混合燃料最低熱值可至1600kcal/kg，僅為煤炭的1/3，最長連續穩定運行時間超過150天，系列指標處于行業領先水平。

歷經五年精耕，該項目已累計處置污泥231萬噸，經“浴火重生”后，污泥“搖身一變”成為電和蒸汽，源源不斷地送回印染企業，助力構建園區“水網”“電網”“熱網”“壓縮空氣網”“固廢資源化網”多網協同的循環經濟系統，在“點泥成金”的創新發展之路上不斷邁進。

作為“省級科改示范”企業，浙能興源堅持探索運用新思維、新技術、新模式，持續挖掘循環經濟和綜合能源產業的高價值小切口場景，牽引科技創新與產業創新的“雙向奔赴”。

圖文提供：樊立安 董 晨

本期編輯：蔡月兒 鄭哲歐