北京
南極熊導讀：高要求的民用航空領域，逐漸也用上了3D打印工藝制造的部件。
2026年6月，南極熊獲悉，金屬增材制造企業Norsk Titanium與歐洲航空航天巨頭Airbus達成了一項全新的合作與研究協議。雙方將致力于把Norsk Titanium獨有的快速等離子沉積（RPD）技術推向工業化量產階段，并為其 生產高關鍵度鈦合金結構件 建立嚴格的質量認證體系。就在2026年3月，兩家公司剛剛宣布Airbus將在德國Varel的生產基地安裝一臺Norsk Titanium的Merke IV型RPD 3D打印機，以便對該項技術進行實地評估。
核心工藝帶來顯著降本增效
Norsk Titanium的RPD技術屬于定向能量沉積（DED）工藝，其原理是 利用等離子電弧在惰性氬氣環境中熔化鈦合金線材 。這種加工方式能夠直接成型出接近最終尺寸的零部件，后續只需極少量的機械加工即可達到極高的精度標準。根據Norsk Titanium提供的數據，與傳統金屬制造工藝相比，RPD技術能夠將買飛比提升50%至75%，大幅減少材料浪費，同時產出的部件在材料性能上完全可以媲美傳統的鍛造鈦合金。
關鍵結構件成功首飛與認證
Airbus正在不斷擴大金屬增材制造在其研發和生產體系中的比重，因此對這項新技術展現出了濃厚興趣。此前，雙方已經成功完成了3D打印下框連接件的適航認證工作，此次合作將 進一步推動該技術在更多高關鍵度飛機結構件上的應用 。目前，這款3D打印的下框連接件已經在Norsk Titanium位于Plattsburgh的工廠進入批量生產階段，并在今年早些時候隨Airbus A350客機完成了首次飛行。 這也是迄今為止獲得EASA和FAA雙重認證的最大且級別最高的商用飛機結構件3D打印部件。 Norsk Titanium首席執行官Fabrizio Ponte表示，這一適航批準是對RPD技術的又一次有力背書，也為該技術在更多商用機型上的推廣奠定了基礎。
建立行業標準以實現大規模量產
在這份全新協議的框架下，Airbus與Norsk Titanium將攜手開展鈦合金線材的技術認證、工業流程驗證以及標準化體系建設，以確保所有環節完全符合Airbus乃至整個航空航天行業的嚴苛要求。Fabrizio Ponte坦言，實現真正的工業化量產需要時間，但未來的發展方向非常清晰。通過與Airbus的深度綁定，他們正在為RPD技術的大規模行業應用奠定堅實基礎，從而滿足航空航天領域對降低成本、縮短交期和提高材料利用率的核心訴求。
在具體執行層面，Norsk Titanium將與Airbus的DED項目團隊保持緊密對接，在工程設計、適航認證以及實際運營部署等環節展開全方位協作，相關測試和評估工作將在Airbus位于Saint Eloi和Varel的設施內同步推進。雙方的最終目標是將RPD技術確立為Airbus長期的生產解決方案，讓關鍵飛機結構件的制造獲得更高的材料利用率和生產靈活性。
關于Norsk Titanium
Norsk Titanium于2007年在挪威創立，專注于航空航天級鈦合金增材制造。公司自主研發了快速等離子沉積（RPD）技術，利用等離子弧熔化鈦絲高效生產近凈形部件。憑借該技術，公司先后獲得波音與空客的認證并達成結構件長期供應協議。近年來，公司成功將業務拓展至半導體設備、國防及工業領域，正穩步邁向大規模工業化量產階段。
近期重點3D打印活動通知預告
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