北京
IT時代網6月10日消息，記者近日跟隨工業和信息化部'新型工業化'媒體調研行走進沈陽、大連兩座工業重鎮，實地探訪人工智能、數字孿生、工業互聯網等新技術如何落地生產車間，直擊傳統制造業'智改數轉'的一線實踐與突圍路徑。
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走進華晨寶馬鐵西工廠，數百臺工業機器人揮臂起舞，500多臺AGV智能搬運機器人穿梭于產線之間。尤其是里達廠區，這座從設計之初就完全在虛擬環境中進行規劃和模擬的工廠，正以'數字孿生'重新定義汽車制造。華晨寶馬鐵西工廠廠長張濤表示，新一代智能制造的核心不在于單項技術應用，而在于體系能力的整體提升，涵蓋先進制造技術、數字化能力、精益與柔性生產、質量管理、物流協同、人才能力的全方位融合。
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在一汽解放大連柴油機有限公司的'超級工廠'，一套AI智能體系統成為最亮眼的'數字化員工'。該公司智能制造組長鞠佳奇介紹，這套系統可以根據員工提問，迅速從歷史故障數據庫、專業手冊和維修工程師分析報告中推送最優解決方案。工程師的角色也隨之發生三重轉變：從'救火隊員'變成'數據偵探員'，從經驗傳承者變成'模型構建者'，從被動響應者變成'業務主動優化者'。
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沈陽飛機工業集團同樣走在智能制造前列。以航空鋁合金零件自動化線為例，設備利用率常年維持在85%以上，產線標準化作業使產品加工周期相較傳統加工提高10倍以上。企業有關負責人透露，后續可通過大數據積累形成典型產品特征數據庫，實現從'經驗驅動'到'人工智能生成'的轉變，從'自動化'邁向'自適應'模式。
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被譽為'工業心臟'的壓縮機、輸變電裝備等復雜制造企業，則在進行涉及全鏈條的'系統性手術'。沈鼓集團總工程師張勇介紹，企業積累了5萬份歷史數據，搭建了垂直領域AI模型，將過往產品的通用經驗提取出來賦能新產品。在運維端，'沈鼓云'平臺已為600多個用戶、25000余臺關鍵設備提供遠程監測和故障診斷，實現從被動維修到全生命周期健康管理的跨越。
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特變電工沈陽變壓器集團自主研發的變壓器智能監測平臺，為產品戴上'智能手環'，實現從被動搶修到主動預警的跨越。沈變公司流程與數字化管理部部長許林林表示，企業系統打通了從研發到供應鏈的全鏈條數據鏈路，要用數據重新定義輸變電產品，推動企業從銷售產品走向銷售服務、標準和數據資產。
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東北制藥集團在102分廠小容量制劑生產線上，高速智能燈檢機以每分鐘550支的速度進行毫秒級判讀，每支藥液拍攝72張高清圖像，0.1秒內完成檢測，準確率達99.99%。東北制藥總經理蔡永剛表示，2025年企業已落地32個AI試點項目，全年創效165萬元，2026年將系統投入7000萬元，下一步的目標是打造'黑燈工廠'。
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遼寧省工業和信息化廳副廳長杜長征介紹，遼寧正加快建設具有特色的'2211'產業體系，聚焦22個產業集群、100余條產業鏈、1000余戶重點企業。全省已累計培育940家基礎級、373家先進級、18家卓越級智能工廠，數字化研發設計工具普及率、關鍵工序數控化率分別達到86.7%、69.9%，均高于全國平均水平。
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調研中，多位企業負責人也坦言轉型面臨的挑戰。張勇表示，AI不能簡單仿制，必須結合行業特點滿足個性化需求，數據先行非常重要，沒有干凈的數據就沒有好的人工智能。站在'十五五'的門檻上，這座曾誕生過1000多個'共和國第一'的老工業基地，正以'智改數轉'為筆，重新書寫中國高端制造的競爭力曲線。
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此圖片為IT時代網AI生成的示意圖
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注：本文中包含AI輔助創作的內容。
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