12月18日，我作為雪球調研團的一員，到珠海調研了格力電器。

在今年7月份的調研里，我考察了格力總部、格力綠控公司（?中央空調及相關零部件?）和格力電子元器件公司（芯片），這次又看了工業機器人、數控機床生產線和格力金灣領航級工廠。至此，格力在珠海的5個主要生產基地都看遍了，實現了“五星連珠”大滿貫。

先說說智能裝備工廠，這是此行的一大驚喜。我曾兩度約美的集團看庫卡機器人生產線，都沒有成功，格力這次給安排上了，真令人高興啊。

這些格力工業機器人不僅會做搬運和碼垛之類的簡單任務，還能勝任裝配、包裝、焊接、噴涂、上下料等高速、高精度的工作，而且能做到區域協同交互。客戶可以設定工作區域，讓機器人在矩形、球形、圓柱形等限定區域內工作，或在不同的工作區發出交互信號，從而避免在狹小的工作區域發生碰撞。

比如其中一款高速上下料的機器人，重復定位的最大誤差小于0.02毫米。

要做到這些，當然依賴于AI大腦。格力自主開發了軌跡平滑算法和自適應軌跡規劃，既能提高速度，也能提高精度，還讓整個過程更平順、無抖動。

（高精度工業機器人）

格力大型和重型機器人的著重點有所不同，安全性要高，手腕結構要強勁，許用轉動慣量要高，同時需堅固耐用以適應嚴苛的生產環境。它們采用了高剛性混聯結構，平衡桿系設計，搭配先進的伺服電機、減速機，出廠前還需反復測試。

格力工業機器人全家福，載重量最大的型號是GR600，其最大承重能力達600公斤。

除了工業機器人，我還發現格力有服務機器人，比如拉花咖啡機器人可以拉出4~6種花型，繪制任意圖案，還可以個性化定制口味。它已經出口到60多個國家和地區，應用于寫字樓、商場、學校、機場、酒店等場景。

除了機器人本體，格力在伺服電機、伺服驅動器、運動控制器、工業軟件和機器視覺上都有不同程度的突破。

（已被打包好，靜待發貨的機器人們）

目前格力機器人的改進方向是更復雜更細膩，將精度提升到更高水平，以適用于各個崗位。下一步是具備柔性，朝著視覺算法結合手指皮膚感知系統的方向演進。隨著算法和觸覺感知系統的迭代，機器人將會具備更強的感知能力。

格力在這方面會繼續努力，公司負責人認為工業機器人的形態不一定要像人，像物流穿梭車等產品，其實都是根據不同場景進行設計的，如同汽車也是一種“機器人”，其未來應用領域將會多種多樣。

這些成果，也全部應用到了格力的金灣領航級工廠。

數控機床方面，格力的數控機床精度最高達微米級，提供從模具打樣到整機交付的全方位定制方案。

公司努力打磨交付與服務能力，格力國內訂單標準交付周期只需40天?（海外友商要80天起步），并配備?24小時全天候技術響應團隊?。

客戶陣容既包括?廣東鴻圖?等制造領域的企業，也覆蓋了?特斯拉、寶馬、比亞迪?在內的全球頂級汽車制造商的供應鏈。

我坐格力銀隆大巴到了金灣工廠，全程居然超過60公里，珠海才多大啊，這真的跑到了邊界。不過車非常穩，我覺得這主要是因為司機的技術好。聯想到?格力鈦的儲能業務，如果光伏空調暢銷，應該也能帶動儲能產品銷量吧。

格力金灣工廠就厲害了，占地面積158.6萬平米，分兩期總投資150億元，年產出1230萬套空調，產值180億元。目標是達到100%自動化率，100%數字化率以及生產效率提升200%。由于屏幕上的都是實時排產數據，涉及公司機密，需要打碼處理。

工廠使用了5G-A低功耗定位技術，通過高速環線連接各類物流裝備，實現物料消耗由系統全自動計算，全程不落地運輸。

在生產環節，以壓縮機裝配為例，先將空氣抽成真空，確保無污染之后，再進行高精度電焊焊接。所有采集的數據實時集成到數字模型中，系統通過讀取壓縮機的?型號編碼?，自動匹配預設的生產參數與工藝方案，智能生成內部排產計劃。

供應鏈響應速度也大幅提升，以前物料補充短則3天，長則5天甚至半個月，現在可縮短到1天。

工廠對接?四五百家供應商?，每個零部件的供應也不依賴單一渠道，以此帶動整個供應鏈的生態效率。物料消耗數據會提醒供應商補貨，貨物經大包入庫、發運，直到對外物流定位管控，全程都可以追溯。

我向公司提問，標準化程度如此之高，定制產品怎么辦？

公司回應金灣工廠生產家用空調，如果客戶有特殊需求，也只接受有限定制，生產線只需要做一些微調。大型定制都是中央空調，主要由格力綠控生產。工廠目前?約60%的產能出口?海外，產品系列劃分主要是依據性能，并非按地域區分。

（自動套包裝膠袋）

（自動裝紙皮箱）

品質管控方面，六臺高速相機對外觀進行全流程智能視覺識別，檢查焊接是否完美、商標粘貼是否周正、封裝是否嚴密，追求極致質量。

我提出了第二個疑問，生產環節固然重要，但公司的經營是系統性的，要創造和發現消費需求，要有能滿足需求的產品，要研發得出來，研發出來后要供應得上，管理要有效率，要質優價廉，要賣得掉、賣得好。公司認為自身在哪個環節優勢最大，哪個環節有改進空間？

總的來說，格力金灣工廠的系統實現了全流程打通。計劃下達后，生產指令被系統自動編排，并實時反饋狀態。中央調度系統（MES系統）指揮每一臺設備，能?實時調取、動態調整?每臺設備的運行參數。

這種信息化、智能化與傳統的API接口功能有本質區別。它不是單點功能，而是?一次全鏈路、全系統的“斷代式升級”?。因為沒有的設備要增加，已有的設備要加裝智能終端和“數據大腦”。這是從?自動化邁向智能化的關鍵。

工廠目前的成果有：

生產效率提升了200%。

從生產到最終銷售的周期縮短了40%。

超過?80%?的物流與輸送系統（如機器人、智能小車）及相關軟件均為自主研發。

生產線人員配置從過去的?70多人?減少到現在的?20多人?，降低約70%。

?85%?以上的流程實現自動化。

?80%?的環節應用了人工智能（AI）技術。

打通數據孤島，總部可實時監控生產線電耗和異常，生產端?3000多個崗位?的數據被實時感知并用于深度學習，還能利用數據對市場進行分析，使公司從“按庫生產”向“按需生產”模式轉型，實現資源的高效匹配。

以后這種模式還會復制到格力的其他生產基地。

與傳統企業相比，智能制造相關的硬件投資金額更高，但只要能減少運輸過程的物料損耗，降低人員失誤造成的設備和產品報廢率，便可節約成本。

長遠來看，當規模擴大、產能增加后，成本節約和投資金額的對比是劃算的。同時工業機器人替代的部分崗位中，公司會將工人培訓成為設備工程師。

整體協同方面，第一是工業軟件，包括管理軟件、制造軟件、物流軟件、技術軟件等，只有這些軟件水平提升，才能將所有作業從線下搬到線上，打通顧客和企業之間的全流程。

第二是讓業務軟件能夠感知到客戶付款下單到公司其他部門的每一個動作，實現數據的透明化，互聯互通之后要能夠靈活運用，這方面難度不小。另外，數據的感知與傳輸也是企業核心競爭力，未來世界的競爭力可能會體現在算力和數據能力，要進行數據采集存儲，設立數據中臺和分布式數據中心，算法會決定企業的敏捷性和柔性。

按我的理解，燈塔工廠在特定領域具備優勢，而國家工信部評選的領航級工廠則更注重系統性。此舉可能旨在從國際標準中奪回話語權，目前全國首批領航級工廠僅15家，廣東省只有格力金灣工廠入選，其無疑代表著制造業的最高水平。

正如原本只是一片爛泥地的珠海金灣，如今已經高樓林立一樣，格力也從幾十年前的一棵小苗成長為參天大樹。我將繼續關注格力電器今后的發展。