廣東
近些年，國內汽車品牌新車發布的速度越來越快，各種年款各種版本讓人眼花繚亂，相比之下BBA還在遵循3/4年一中改、7/8年一換代的節奏，讓很多人覺得“太慢了”，但這樣的百年國際大廠必須要走完整的測試研發流程，還要滿足世界上各個地區的法律法規，產品根本沒法速成。小編收集了車輛研發周期的主要步驟，各位來了解一下吧！
戰略規劃與立項
第一步的核心目標是定方向、定平臺、定預算、定時間節點。通過對全球/區域市場、競品、用戶需求的分析，來確定車型定位、級別、驅動形式、動力類型、核心性能指標等等；然后項目正式立項，鎖定項目名稱、底盤代號、大概預算、開發周期、SOP時間；再成立跨部門項目組（設計、工程、測試、生產、采購、營銷），綜合整理此車型所需要的所有人員和資源；還要提前招供應商，比如關鍵零部件由誰生產、如何生產，啟動寶馬官方-供應商的技術對接與報價，鎖定核心供應商。
概念設計階段
第二步的核心目標是定造型、定總布置、出數字/物理概念模型。首先要篩選設計師們的2D草圖與創意方向，探索車身比例、線條、品牌特征（雙腎格柵、霍夫邁斯特拐角）等等，選出一個最優解；再通過1:1膠帶圖、3D數字建模等確定車輛的關鍵參數、人機工程、精確控制曲面、同步做風噪/氣動仿真；再通過1:1的油泥模型對車輛的各處細節進行確定，鎖定最終外觀和內飾設計。
工程開發階段
第三步的核心目標是把概念變成可制造、可測試的工程方案，完成整車與零部件設計。基于平臺開發車身（鋁合金/碳纖維/高強度鋼混合）、懸架（雙叉臂/五連桿）、轉向、制動等系統，同步做結構強度/輕量化/碰撞仿真；做動力系統（發動機+變速箱/電機、純電的電池電控）的測試，標定動力輸出、油耗/續航、熱管理；
還要做整車線束、ECU、ADAS（駕駛輔助）、iDrive車機、座艙電子以及OTA升級的管理和研發；內外飾結構、材質、工藝、間隙面差、燈光、密封，驗證人機工程、舒適性、耐久性。同步進行的，還有樣件開發（B樣件用于臺架測試，C樣件用于實車裝配與驗證），確定整車數模、圖紙、技術規范之后，最終簽發量產樣件，僅允許工程變更的微調。
驗證測試階段
第四步是很重要的，其核心目標是驗證極限工況下的可靠性、耐久性、安全性、NVH、智能化等等，確保全球市場合規，通常需要經歷兩個完整的冬季和兩個完整的夏季極端環境考驗。
先是虛擬仿真測試，整車動力學、碰撞（500+輪）、風洞、熱管理、電控/ADAS場景仿真，以此減少30%實車測試；再全球道路上路測試，包括歐洲高速、北美山路、中國爛路/擁堵、澳洲高溫、北歐冰雪等等，累計200萬公里+，單車15年模擬損耗。
同步進行的還有高溫（45℃+）、高寒（-30℃~-40℃）、高原（4000m+）的三高環境測試，安全碰撞測試、電動車型強化電池包碰撞防護、NVH測試、電控/智能測試等項目測試也是必不可少的，達到標準后簽發文件允許試生產。
這里有兩個很厲害的裝備提一下，一個是24年正式啟用的全新風洞，其長度接近100米，高45米，寬25米，是世界上最大、最安靜的垂直聲學風洞；另一個是Sapphire高動態駕駛模擬系統，耗資約1億歐元，于2020年投入使用，是全球最先進的汽車動態測試平臺之一，主要用于車輛駕駛性能調校，特別是懸架系統與整車動態響應的優化。
工業化與試生產
到了第五步的核心目標就是搭建生產線、驗證工藝、確保量產一致性，是實現從“研發”到“制造”的過渡。 先通過小批量試生產車輛，來驗證焊接/涂裝/總裝工藝、尺寸精度、裝配一致性、缺陷率，同步進行的還有生產線的相關調試和工人培訓、操作規范制定。審核量產狀態、產品/過程一致性，通過后獲得量產許可。
量產SOP與交付
差不多了，到最后就是正式投產、全球上市與持續質量監控。不是交付車主就完事了，還要對全球市場進行數據收集、故障分析和快速響應，如果因為當地法律法規的變動或者工程師發現了新的安全隱患，還要針對性地進行召回處理。
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