湖北
在安徽省合肥市肥西縣新港新能源汽車產(chǎn)業(yè)園內(nèi),占地1500畝的尊界超級工廠正保持著高效運行。工廠的沖壓、焊裝、涂裝、總裝全流程車間里,自動化產(chǎn)線不間斷作業(yè),各類設備數(shù)據(jù)與物流調(diào)度信息在系統(tǒng)中實時互通流轉(zhuǎn),成為 AI 深度滲透制造業(yè)核心生產(chǎn)環(huán)節(jié)的鮮活樣本。
質(zhì)檢曾是汽車制造中最依賴人工經(jīng)驗的環(huán)節(jié)。此前,安徽江淮汽車集團股份有限公司(下稱“江汽集團”)需依靠150多個獨立小模型完成各工位檢測,新車型產(chǎn)線適配往往要經(jīng)歷數(shù)月的模型重訓與調(diào)試,呈現(xiàn)“一場景一模型、一問題一團隊”的碎片化狀態(tài)。
引入華為盤古CV大模型后,江汽集團將分散的視覺檢測能力整合為統(tǒng)一大模型體系。面對快速迭代的新車型生產(chǎn),單工位僅需50至100張樣本圖即可完成微調(diào),缺陷攔截率達99.99%,目前已覆蓋1500多個檢測場景,實現(xiàn)一模型適配多場景的全平臺智能質(zhì)檢。
江汽集團數(shù)字化管理中心副總經(jīng)理丁志海表示:“過去人工目檢,工人盯著零部件看,眼睛疲勞、精力有限,漏檢率降不下來。現(xiàn)在用AI視覺替代人工復檢,檢出率和一致性大幅提升,而且不會受疲勞或情緒波動影響。”
在系統(tǒng)變革層面,丁志海介紹:“江汽集團并沒有把AI當成一個個‘點狀工具’,而是用‘小切口、大縱深’的方式推進變革。先從質(zhì)檢這樣最具確定性的場景切入,再逐步向研發(fā)和管理體系延伸。”
研發(fā)端,AI通過學習5000多條歷史設計規(guī)范與數(shù)據(jù),讓DFMEA智能體數(shù)小時內(nèi)完成失效模式分析,大幅提升研發(fā)效率。管理決策上,丁志海說:“AI時代,數(shù)字化進入新階段,我們解決的是決策問題。過去是被動記錄發(fā)生了什么,現(xiàn)在要主動預測接下來會發(fā)生什么;過去是人在系統(tǒng)里找數(shù)據(jù),現(xiàn)在是數(shù)據(jù)主動來到需要它的人面前。”
為適配汽車行業(yè)快速迭代與高標準質(zhì)量需求,江汽集團搭建“三統(tǒng)一”知識問答體系,將一線經(jīng)驗結(jié)構(gòu)化,維修問題定位時間從2小時縮短至20分鐘。
華為監(jiān)事會副主席陶景文說:“制造業(yè)的AI升級從來不是簡單的技術問題。把技術進步和行業(yè)流程、組織知識進行深度結(jié)合,才是發(fā)展的必由之路。”
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