每年6月5日，全球會在這天專門談?wù)摰厍颉＝衲甑氖澜绛h(huán)境日，瑞浦蘭鈞給出了一個可量化的答案：2025年，公司單位產(chǎn)量溫室氣體排放強(qiáng)度（范圍一及范圍二合計）為8,041.86tCO?e/GWh，較上年下降39.53%。

這個數(shù)字意味著什么？在規(guī)模持續(xù)擴(kuò)張的同時，生產(chǎn)每一吉瓦時電池，排放的溫室氣體減少了近四成。

這件事是怎么做到的？帶著這個問題，我們走訪了瑞浦蘭鈞雙碳負(fù)責(zé)人張純、柳州零碳工廠負(fù)責(zé)人曾文瑜，以及溫州基地能源管理負(fù)責(zé)人余彥平，沿著一塊電池的生產(chǎn)全程，追蹤這家電池公司的減碳路徑。

在回答“碳去哪了”之前，先要搞清楚碳從哪里來。

鋰電池的生產(chǎn)是一個高能耗過程。電芯的涂布、烘烤、化成分容等核心工序，每一步都需要大量能源。碳排放的主要來源分為兩類：一類是工廠直接燃燒天然氣等燃料產(chǎn)生的直接排放；另一類是電力消耗背后，發(fā)電過程所產(chǎn)生的間接排放。

瑞浦蘭鈞早在2023年就開展了鋰電池碳足跡計算與研究工作。研究發(fā)現(xiàn)，電池生產(chǎn)能耗碳排放大約占生命周期（不含使用階段）總碳排放的20%。其中，涂布、烘干等工藝能耗在電池生產(chǎn)能耗排放中占比約42.36%，占電池碳足跡總排放的8.77%。

針對這一現(xiàn)狀，瑞浦蘭鈞集團(tuán)ESG辦公室聯(lián)合各地基地廠務(wù)工程師研究節(jié)能改造方案，主要從直接排放和間接排放兩個方面入手。在直接排放層面，通過熱水型溴化鋰?yán)渌畽C(jī)組和多級板換熱系統(tǒng)，回收除濕機(jī)副產(chǎn)物蒸汽凝產(chǎn)的高溫冷凝水中的潛熱和水資源；在電力間接碳排放方面，積極推廣屋面光伏發(fā)電，集團(tuán)各基地2025年光伏總發(fā)電量相較2024年提升了3倍，綠色電力購買總量較2024年增長了40倍，可再生電力占比達(dá)到60%。此外，公司積極推進(jìn)電氣化改造，貨運叉車已實現(xiàn)100%電氣化。

“我們2025年碳強(qiáng)度下降，主要有幾個驅(qū)動因素：光伏裝機(jī)量相較2024年有比較大的提升；柳州基地綠電使用率已經(jīng)達(dá)到95%以上；溫州基地也購買了約1.5億度綠電。此外，2025年公司訂單需求飽滿，整體產(chǎn)能利用率提高，有效降低了因停線或設(shè)備改造造成的能耗損失。”張純介紹道。

這幾個因素的疊加，共同推動了39.53%這個數(shù)字。

一座工廠的零碳實驗

柳州，是瑞浦蘭鈞走得最靠前的一步。

5月14日至15日，柳州基地完成了零碳工廠的現(xiàn)場審核，相關(guān)整改資料已提交，這是瑞浦蘭鈞第一座通過現(xiàn)場審核的零碳工廠。

為什么是柳州？在曾文瑜看來，這座基地有幾個先天條件：2023年基地建設(shè)完成，引入的設(shè)備等級較高；正因為基礎(chǔ)扎實，在后續(xù)推進(jìn)綠電采購、技術(shù)改造等工作時，阻力相對較小。柳州市當(dāng)?shù)卣С种圃鞓I(yè)轉(zhuǎn)型升級，為他們提供了節(jié)能減排的政策支持。內(nèi)外合力，共同造就了柳州零碳工廠的建設(shè)。“2025年，柳州基地全年基本上都是用的綠色電力。”曾文瑜說。

推動零碳工廠的動力，來自兩個方向。宏觀層面，工信部2026年1月發(fā)文，明確要求2027年培育一批零碳企業(yè)作為標(biāo)桿。企業(yè)層面，零碳認(rèn)證直接關(guān)系到海外訂單。“寶馬、大眾、特斯拉這些高端客戶，他們越來越認(rèn)可零碳的產(chǎn)品，你要進(jìn)他們的供應(yīng)鏈，這個標(biāo)準(zhǔn)繞不開。”曾文瑜介紹。

柳州基地在減碳上的具體動作，不是一件事，是一套組合拳。

其中最值得說的，是煙氣余熱回收的改造。鍋爐運行過程中，煙氣排放溫度原本在90攝氏度以上。“這部分熱量如果直接排放，不僅造成能源浪費，而且對環(huán)境也有影響。”曾文瑜說。通過安裝水冷器，工廠將煙氣排放溫度從90多度降至40到50度，回收的熱水被分成兩路：一路接入鍋爐補水系統(tǒng)，將原本20度的冷水預(yù)熱至接近40度，再送入鍋爐升溫至100度；另一路直接供宿舍使用生活熱水。兩路疊加，減少了大量天然氣消耗。柳州基地通過這項改造報告期內(nèi)累計節(jié)省天然氣291.8萬立方米。

鍋爐煙熱余熱回收系統(tǒng) 圖源 | 瑞浦蘭鈞

同行業(yè)其他企業(yè)也有在做煙氣處理，但方向不同。曾文瑜解釋：“很多廠不太關(guān)注煙氣排放溫度在七八十度這個區(qū)間，因為這個溫度的熱量對他們來說用處不大。我們是基于自己基地的實際情況考量，生活熱水50度就可以滿足，鍋爐預(yù)熱用得上，所以才決定做這套回收。”

另一個改造發(fā)生在NMP（N-甲基吡咯烷酮）這種化學(xué)輔料的處理上。此前，柳州基地NMP的提純處理是委外進(jìn)行的。現(xiàn)在，這一流程全部內(nèi)化，工廠自建高塔回收系統(tǒng)，自行完成提純。一方面降低了處理成本，另一方面減少了化學(xué)品的外部運輸與處置壓力。ESG報告顯示，2025年全集團(tuán)NMP循環(huán)使用總量達(dá)到88,356噸。

此外，廠區(qū)照明改造也在持續(xù)推進(jìn)。倉庫、人員不常聚集的區(qū)域，正在將高功率燈具替換為低功耗型號，降低非生產(chǎn)區(qū)域的能耗。

一道蒸汽換出來的節(jié)能賬

在300多公里外的溫州，余彥平在處理另一類能耗難題。

溫州基地下設(shè)三個工廠、三個園區(qū)。生產(chǎn)過程中，蒸汽是一種重要的工業(yè)能源，用于涂布、烘干等工序的加熱。過去，溫州基地主要靠自建鍋爐燒天然氣產(chǎn)蒸汽，成本高，供應(yīng)穩(wěn)定性也時常受到制約。

2023年，溫州基地引入了一個不尋常的方案：從約9公里外的熱電廠，通過建設(shè)地下管道，將工業(yè)蒸汽直接引入工廠。這意味著一方面要解決外部蒸汽管道的社會性協(xié)調(diào)問題，另一方面要在不停產(chǎn)的前提下完成系統(tǒng)切換。“鋰電池行業(yè)，生產(chǎn)連續(xù)性要求很高，中途不能停，所以必須先做好備用方案。”余彥平說。

引入外部蒸汽之后，效果超出預(yù)期。一方面，從熱電廠輸入的蒸汽溫度和壓力優(yōu)于自燒的，系統(tǒng)效率更高；另一方面，工廠還研發(fā)出了散蒸汽回收裝置，將使用后的蒸汽冷凝水進(jìn)行回收再利用，這項裝置已申請發(fā)明專利。

從數(shù)字來看：B工廠此前每天蒸汽用量在700噸，經(jīng)過2024年8月份開始的三輪降本優(yōu)化，到今年3月份最后一次調(diào)整完成，日用量降至400噸，降幅超四成。整體供熱成本大幅下降，溫州基地也因此獲得了重大基地技改獎勵。

精餾回收系統(tǒng) 圖源 | 瑞浦蘭鈞

在電力管理上，溫州三期C工廠于2024年3月建成了一套全數(shù)字化能源管控系統(tǒng)，投資400多萬元，于2025年5月正式投入量產(chǎn)配合使用。系統(tǒng)能實時顯示每個用能節(jié)點的能效、碳排放及單耗數(shù)據(jù)。“以前管能源靠經(jīng)驗，現(xiàn)在數(shù)據(jù)都能看到，哪里跑冒滴漏，一目了然。”余彥平說。今年，溫州基地的目標(biāo)是單耗同比下降15%。

數(shù)字化能源管控系統(tǒng)圖源 | 瑞浦蘭鈞

最難啃的骨頭在上游

工廠層面的改造，可以靠技術(shù)解決。但在張純看來，整個減碳鏈條里最難的部分，在工廠之外。

“做產(chǎn)品碳足跡核算，最大的挑戰(zhàn)是上游原材料。”他解釋，電池企業(yè)的碳排放，工廠內(nèi)部的數(shù)據(jù)比較好收集，但電池里最核心的材料——比如正極材料本身的碳含量，很大程度上取決于供應(yīng)商的生產(chǎn)工藝和能耗水平。“有的供應(yīng)商自己已經(jīng)建立了這方面的能力，有的沒有。沒有的情況下，我們要幫他們?nèi)ナ占瘮?shù)據(jù)、建模計算，時間花費非常大。”

對供應(yīng)商的要求也隨之提高。以正極材料為例，瑞浦蘭鈞會評估供應(yīng)商是否使用了回收碳酸鋰等再生材料，以及供應(yīng)商自身的能耗水平是否有改進(jìn)空間。“我們會根據(jù)他們的實際情況，制定下一階段的減排要求。”

在數(shù)字化建設(shè)上，公司目前已使用Gabi等專業(yè)LCA（生命周期評價）碳足跡建模軟件進(jìn)行核算。更大的計劃正在落地：一個涵蓋生產(chǎn)制造、供應(yīng)鏈采購、差旅等維度的數(shù)字化碳管理平臺已完成立項，計劃今年7月啟動招標(biāo)，年底實現(xiàn)初步上線，將碳排放從“看不見”變成“可量化、可追溯、可管理”。

減碳的起點，可以更早：從電芯設(shè)計階段開始。

根據(jù)第四屆碳中和博鰲大會的相關(guān)材料，瑞浦蘭鈞的問頂?技術(shù)通過提升電池內(nèi)部空間利用率、降低直流內(nèi)阻，實現(xiàn)了能量效率的提升。以問頂?系列314Ah電池產(chǎn)品為例，在96.4%的效率下，每天使用一度電計算，相比同等體積的普通電芯，問頂?電芯提升1%的能量效率，每年可節(jié)約3.67度電，按15年生命周期累計，每顆電芯可節(jié)省約55度電。

壽命更長，意味著更換周期延長，整個生命周期內(nèi)生產(chǎn)新電芯所需的原材料和能耗也相應(yīng)減少——這是技術(shù)創(chuàng)新帶來的碳減排，不靠改變工廠運營實現(xiàn)，而是寫在產(chǎn)品設(shè)計里。

減碳不只是企業(yè)內(nèi)部的事，規(guī)則層面也在同步演進(jìn)。

張純介紹，公司正在參與動力電池碳足跡國家標(biāo)準(zhǔn)和儲能電池碳足跡國家標(biāo)準(zhǔn)的編制工作。其中，動力電池碳足跡國標(biāo)預(yù)計今年7月正式生效，儲能電池碳足跡國標(biāo)則預(yù)計在今年12月完成申報公開。此外，針對歐盟電池法規(guī)對碳足跡計算和認(rèn)證的要求，公司已進(jìn)行了專項建模和測算，為未來出口合規(guī)預(yù)先布局。

“等到歐盟法規(guī)關(guān)于碳足跡這部分正式生效，我們要把它轉(zhuǎn)成認(rèn)證。”張純說，“這樣在海外出口這塊就不會被歐盟電池法規(guī)等海外合規(guī)卡脖子。”

在更長遠(yuǎn)的規(guī)劃上，公司正在研究運營期碳中和目標(biāo)的時間節(jié)點，以及碳達(dá)峰的實現(xiàn)路徑，目前相關(guān)研究仍在進(jìn)行中。

碳去哪了

回到最初的問題：生產(chǎn)一塊電池，碳去哪了？

一部分，被柳州的余熱回收系統(tǒng)截住了，變成了鍋爐和宿舍里的熱水；一部分，被屋頂?shù)墓夥逄娲耍兂闪瞬恍枰济旱木G色電力；一部分，因為溫州引入了外部蒸汽，不再需要在工廠里燒天然氣，從而有效提高能源利用效率減少能源浪費；還有一部分，在產(chǎn)品設(shè)計階段就通過更高效的技術(shù)減少了。

這些動作，分散在工廠的不同角落，單獨看都不算大。但加在一起，推動了那個39.53%。

世界環(huán)境日年年都有，但減碳不是一年一次的事。這些數(shù)字背后，是一套需要持續(xù)運轉(zhuǎn)的管理體系，和一個正在被不斷搭建的數(shù)字化基礎(chǔ)。