“上油下電” 伺服粉末成型機針對銅鐵共燒的技術痛點

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“上油下電” 伺服粉末成型機針對銅鐵共燒的技術痛點

上油下電粉末成型機原理

1、上沖壓制：上部采用伺服液壓系統驅動，子母缸在伺服電機、齒輪泵等的作用下，通過閉環系統控制，實現快速下行、慢速下行、回升等不同速度的運動，并配合高精密位移傳感器，精準控制上沖頭的位置和運動速度，上沖頭在壓制時可單獨調整位置、速度、活動時間，以實現與下沖的同步或異步壓制；

2、下沖配合：下沖頭通過伺服電機帶動減速機，減速機帶動滾珠絲桿驅動。下沖頭同樣可單獨調整位置、速度、活動時間，與上沖配合，將每個產品臺階的密度調整到均勻一致；

3、通過伺服系統控制相關部件的運動，按照產品結構調節脫模順序，實現自動脫模。上沖設有氣壓緩沖復位裝置，在加壓終了時，上沖仍壓著制品同時脫出中模面，可有效防止制品在脫模時變形及龜裂；氣動浮墊也在脫模時起到緩沖作用，對產品起到雙重保護；

“上油下電” 伺服粉末成型機針對銅鐵共燒的技術痛點

設備特性：

設備壓力：10T～1000T

模架結構：上一下一～上三下五

驅動方式：上沖（伺服液壓缸驅動）+下沖（伺服電機+減速機+絲桿直連驅動）

鑫臺銘“上油下電”伺服粉末成型機針對銅鐵共燒的核心痛點，通過雙伺服協同驅動與智能工藝算法，從填充、壓制、脫模全鏈路保障胚體密度一致，最終實現燒結后變形可控。

“上油下電” 伺服粉末成型機針對銅鐵共燒的技術痛點

一、粉末填充控制：從“靠重力”到“精準計量+動態補料”

伺服定量送粉系統：伺服電機驅動計量螺桿/活塞，單次送粉精度≤±0.5%，杜絕因裝粉量不均導致的電感值離散與密度差。

多級/分段填充：下沖（伺服電）配合模腔，實現低速填充+延時補粉+振動輔助，改善銅鐵粉末在微小腔體內的流動性，減少初始偏析。

雙向/浮動填充：上下沖協同，下沖提前定位，上沖輕壓輔助填充確保薄壁、多臺階腔體內粉末均勻分布，避免局部缺料。

“上油下電” 伺服粉末成型機針對銅鐵共燒的技術痛點

二、壓制曲線設定：多段動態算法，實現“梯度致密化”

針對銅鐵共燒“小型化、大電流、高集成”的需求，鑫臺銘支持10段以上壓力-位移-速度曲線編程，核心算法包括：

梯度壓制算法（GradientCompression）

預壓段（低速低壓）：上油（伺服液壓）穩壓，下電（伺服電機）精準定位，讓粉末初步排氣、均勻分布，避免銅片移位。

主壓段（中速中壓）：上下雙伺服協同，根據粉末壓縮比動態調整壓力，確保密度均勻性，抑制銅鐵偏析。

精壓段（高速高壓）：上油提供大噸位壓力，下電閉環控制位移，將坯體壓實至目標密度，保障大電流所需的磁性能。

保壓段（緩速泄壓）：上油維持恒定壓力，下電分步延時泄壓，釋放內應力，防止生坯分層、裂紋、掉邊。

密度自適應補償算法（DensityAdaptiveCompensation）

實時采集壓力-位移數據，動態修正模具彈性變形（補償量可達0.02-0.05mm）。

針對不同批次粉末的差異，自動微調壓制參數，確保胚體密度一致性，降低燒結變形風險。

“上油下電” 伺服粉末成型機針對銅鐵共燒的技術痛點

多臺階/復雜結構協同控制

上下沖獨立伺服控制，可實現分層壓制、臺階控高、雙向補密。

針對內置銅片/線圈的產品，通過精準浮動壓制，確保銅件不移位、周圍粉末密度一致，避免燒結后因結構不均導致的翹曲、開裂。

三、脫模與后處理：緩沖保護，杜絕新生缺陷

智能脫?？刂疲合码娝欧寗用撃?，配合氣動浮墊緩沖，實現平穩頂出，避免生坯因脫模應力產生暗裂、掉角。

數據追溯與在線質檢：每片產品的壓制曲線、密度數據均可存儲與追溯，實現100%實時在線質量判定，從源頭剔除不良品。

“上油下電” 伺服粉末成型機針對銅鐵共燒的技術痛點

四、直擊痛點的核心價值

密度一致性：全鏈路閉環控制，胚體密度差控制在**<3%**（傳統機>8%-15%），從根源減少燒結后變形與收縮不均。

尺寸精度：重復定位精度**≤±0.005mm**，確保小型化、高集成產品的尺寸公差，滿足貼片與裝配要求。

良率提升：燒結前后缺陷率大幅降低，綜合良率從傳統60%-80%提升至95%+。

復雜結構成型：輕松應對多臺階、薄壁、內置銅件等復雜結構，拓展產品設計邊界。

一句話總結：

鑫臺銘通過**“上油穩壓+下電精準”的硬件協同，結合多段動態算法**，從填充、壓制到脫模全流程保障銅鐵共燒胚體的密度與尺寸一致性，徹底解決燒結后變形這一核心痛點。

銅鐵共燒電感