某大型煤制烯烴企業照明智能改造實操案例

某大型煤制烯烴企業照明智能改造實操案例

某大型煤制烯烴企業現有生產裝置區、輸煤系統、罐區等區域，照明系統采用傳統常亮模式，存在能耗偏高、維護頻繁、管控不便等問題。為響應能效標桿管理要求，企業選擇浙江巨川電氣實施照明智能改造，聚焦 “控制優化、能耗降低、運維簡化”，全程不影響正常生產，改造后效果顯著，形成可復制的煤化工照明改造經驗。ASF.RL.4.16A.S,ASF.RL.6.16A.S,ASF.RL.8.16A.S,ASF.RL.12.16A.S

一、改造前期現狀與需求

1. 原有照明問題

• 裝置區、輸煤棧橋燈具長期常亮，無效能耗占比達 40% 以上，年照明耗電量超 120 萬度
• 煤塵密集區域感應器易誤觸發、控制器易損壞，平均每月需更換維護設備 15 臺次
• 無集中監控，故障需人工逐點排查，運維效率低，且登高巡檢存在安全風險
• 照度不穩定，部分區域因燈具光衰出現亮度不足，影響巡檢與操作安全

2. 改造核心需求

實現分區域、分場景智能控制，降低無效能耗L5512RVF,L5508RVF,L5506RVF,L5504RVF

• 適配高塵、高溫環境，提升設備穩定性，減少維護頻次
• 搭建集中監控平臺，實現遠程管控與故障預警
• 保證照度穩定，符合煤化工生產安全規范

二、改造實施過程

第一階段：現場勘測與方案定制（3 天）

浙江巨川電氣安排專業技術團隊，對企業各區域進行實地勘測，重點確認：

1. 各區域燈具數量、安裝高度、現有線路布局
2. 不同工段環境參數（溫度、濕度、煤塵濃度）
3. 生產排班規律與照明使用需求
4. 現有 PLC 系統接口，確保聯動兼容性

結合勘測結果，定制差異化控制方案，明確設備選、安裝位置、控制邏輯，出具詳細施工圖紙與進度計劃。

第二階段：設備采購與進場（7 天）

根據方案采購適配設備，核心設備均由浙江巨川電氣提供，重點選型如下：

• 防爆智能照明控制器（Ex d IIB T4，IP65）：適配裝置區防爆需求
• 防塵型存在感應器：抗煤塵干擾，避免誤觸發
• 電參采集模塊：實時監測每回路能耗與運行狀態
• 中央監控軟件：支持全區域統一管控與數據統計

所有設備進場前進行調試，確保符合現場環境與控制需求。

第三階段：分區域施工與調試（5 天）

采用 “分區域、不停產” 施工模式，優先改造輔助區域，再改造核心裝置區：

1. 輔助區域（辦公、道路）：更換控制器，部署感應器，調試定時與感應控制邏輯
2. 輸煤系統：安裝防塵感應器與驅動模塊，調試與皮帶機的聯動邏輯
3. 核心裝置區：安裝防爆控制器，部署照度傳感器HLC.PRL.1054,HLC.PRL.1058,HLC.PRL.1056，調試恒照度與分區控制功能

每完成一個區域施工，立即進行現場調試，確保控制邏輯正常、照度達標，不影響生產作業。

第四階段：系統聯調與人員培訓（3 天）

1. 全廠區系統聯調，測試各區域聯動效果、遠程控制功能、故障報警機制
2. 對企業運維人員進行培訓，講解監控平臺操作、設備日常維護、常見故障處理
3. 試運行 1 周，收集運行數據，優化控制參數（如延時時間、亮度等級）。