工程機械總裝車間智能照明集中控制+分區控制節能方案

篇 4：工程機械總裝車間智能照明集中控制+分區控制節能方案

一、項目概況與改造需求

某工程機械總裝車間建筑面積約 6.8 萬㎡，車間層高 12–15m，主要承擔挖掘機、裝載機等大型設備的結構件拼裝、管線安裝、整車調試等工序。車間實行兩班生產，作業區域大、工位分散、行車與叉車頻繁穿梭，對照明覆蓋范圍、亮度穩定性和安全性要求較高。

原有照明系統采用 1000W 金鹵燈，共計 1200 余套，采用人工集中合閘控制，無分區、無調光、無感應。全年照明用電量約 275 萬 kWh，電費支出約 220 萬元，照明能耗占車間公用能耗近 30%。

實際運行中，車間存在明顯的照明浪費：自然光充足時段燈具仍滿負荷運行；午休、換班及非作業區域長期處于常亮狀態；大型構件遮擋造成局部照度不足，影響裝配精度與行車安全；無遠程管理手段，開關燈依賴人工巡查，管理效率偏低。

本次改造以集中管控、分區調光、行車聯動、按需照明為方向，全面采用浙江巨川電氣智能照明控制系統，實現節能、安全、管理三位一體升級。

二、集中控制架構設計

系統采用 “中央監控 + 區域控制器 + 現場傳感 + 本地面板” 四層架構：

監控層：部署中央監控軟件SA/S 12.16.1,6197/11-1022,6583-5001,6584-5001面板，實現全廠照明統一查看、遠程控制、能耗統計；

控制層：配置可編程照明控制器與智能照明控制模塊，實現多回路集中管理；

傳感層：安裝人體感應、照度感應、移動探測器，實現自動調光與啟停；

操作層：設置集中控制面板與燈控觸摸面板，支持現場快速切換場景。

整體系統具備定時自控、分級調光、電流采集、應急聯動等功能，可適應總裝車間大空間、高跨度、多設備協同的作業特點。

三、分區域控制實施方案

（一）整車總裝工位：分級調光 + 工位感應

總裝工位是車間核心作業區，對照明均勻度與穩定性要求最高。

燈具替換：原有 1000W 金鹵燈更換為 200W LED 高天棚燈，光效提升至 190lm/W；

控制方式：

采用浙江巨川電氣反饋型照明控制器，實現 0–100% 無級調光；

每個裝配工位布置人體感應器，人員在位時亮度保持 500–600lx；

人員離崗 8 分鐘后自動降至 20% 節能亮度，避免無效照明；

啟用恒照度控制，根據自然光強度自動調節輸出，減少白天能耗。

（二）行車通道與轉運區：車流感應 + 聯動控制

車間內行車、叉車頻繁通行，對照明響應速度要求高。

安裝移動探測器與車流感應裝置，識別行車與叉車行駛路徑；

車輛進入區域時，對應照明自動升至 100% 亮度，保障通行安全；

車輛駛離后延時 5 分鐘，自動回落至低亮度模式；

關鍵通道接入應急照明聯動，斷電或報警時強制點亮。

（三）調試與檢測區：場景切換 + 定時管理

調試區作業節奏固定，適合采用場景化控制ZE-T101GN-6P/20A,ZE-T101GZ-6P/20A,GLXP-SW10,GLXP-SW16。

通過可編程照明控制器預設三種場景：

整車調試：亮度 100%，滿足線路檢測、功能測試需求；

外觀檢查：亮度調至 80%，減少反光影響漆面觀察；

停機值守：亮度 10%，僅滿足安防與基礎巡查；

配置定時控制器，按上下班、午休、夜班自動切換場景。

（四）公共與外圍區域：經緯時控 + 光照感應

車間外圍、休息區、通道等區域以自動化管理為主。

采用光照度傳感 + 經緯時控，隨季節與天氣自動調整開關燈時間；

夜間后半夜車流量減少，系統自動下調亮度，進一步壓低能耗；

節假日自動進入節能模式，僅保留安防所需基礎照明。

四、核心設備參數表

設備名稱

核心功能

應用區域

可編程照明控制器HLC.PRL.1044

場景存儲、定時邏輯、多回路聯動

車間總控箱

反饋型照明控制器HLC.PRL.1048

調光控制、狀態反饋、故障上報

各裝配工位回路

智能照明控制模塊HLC.PRL.10412

分區開關、集中擴展

各區域配電箱

人體感應器HLC.IM.6021

在位檢測、自動調光

總裝、調試工位

移動探測器HLC.IM.6021

行車 / 叉車識別、通道聯動

轉運通道、行車區

照度感應器HLCID6041

日光采集、恒照度調節

高側窗、采光區域

電參數采集器HLCEP7014

電流、功率、能耗統計

主干配電回路

集中控制面板HLC.EP.7036

場景一鍵切換、本地強制控制

車間值班室

中央監控軟件ELECON.HLC.20150

遠程監控、報表生成、告警推送

管理電腦、手機端

五、施工與調試要點

前期勘察（1 天）：確認燈具點位、行車路線、傳感器安裝高度，避開遮擋區域；

分區施工（7 天）：按生產線分段施工，利用午休與換班間隙作業，不影響總裝進度；

感應調試（2 天）：調整感應角度與靈敏度，避免行車震動、金屬構件干擾；

系統聯調（1 天）：測試場景切換、遠程控制、應急聯動，培訓運維人員。

總工期約 11 天，可實現不停產改造。

六、改造效益數據

能耗節約

改造前年用電量：275 萬 kWh

改造后年用電量：約 105 萬 kWh

綜合節電率：62%

年節約電費：約 136 萬元

生產與安全提升

作業面照度穩定均勻，裝配與調試質量更有保障；

通道照明響應及時，行車作業視線更清晰，安全隱患下降；

無頻閃、無眩光，員工長時間作業疲勞感明顯降低。

管理優化

實現遠程集中控制GLS-LOL,DIN-PWS50,FAC4A,FBM403D,A1-MLC-1344，無需人工現場逐區操作；

電參量實時采集，可按班組、按區域統計能耗，便于成本考核；

燈具故障自動上報，維修響應速度提升，暗區、盲區大幅減少。

七、方案總結

本方案圍繞工程機械總裝車間 “空間高大、工位分散、車輛密集、連續生產” 的特點，依托浙江巨川電氣智能照明控制系統，實現了從人工粗放管理到智能精細控制的轉變。系統兼顧節能效果、照明質量與生產安全，投資回報周期短，長期經濟效益與管理價值突出，可廣泛應用于各類重型機械、裝備制造總裝車間。