陜西
（寶雞融媒 李依涵）車間里粉塵少了，刺耳的噪聲沒了，產品精度提高了……近日，高錳鋼轍叉生產過程中存在近60年的人工打磨難題，被國內最大的重載鐵路轍叉研制基地中鐵寶橋轍叉分公司成功攻克。該公司也成為國內首家邁入高錳鋼轍叉“非打磨時代”的企業，為高錳鋼轍叉行業轉型升級開辟了新的路徑。
中鐵寶橋轍叉分公司轍叉機加工場景
轍叉是使車輪由一股鋼軌越過另一股鋼軌的設備，是鐵路大動脈上的“咽喉”部件。自1966年建企以來，中鐵寶橋累計為鐵路市場提供各型高錳鋼轍叉60多萬根，年產量占國內市場的一半，出口量更占到國內出口總量的六成以上，暢銷北美、歐盟、東南亞市場。這個“香餑餑”產品，卻有個讓全行業困擾的生產難題：每根鑄造的高錳鋼轍叉毛坯件，都必須進行人工打磨作業，去除產品表面各種鑄造缺陷。打磨過程中磨削粉塵多、噪聲大，工人費時費力，還影響產品質量和生產效率。
能否通過技術工藝創新取消這項作業？2025年，乘著“數智化工廠”建設的東風，轍叉分公司組建專項攻關團隊，聚焦模型制作、造型生產等關鍵環節，采用鑄造模型機器人，通過分段制作、精準拼接的方式，優化模具設計細節，讓模型尺寸誤差控制在毫厘之間；同時選用環保材料，優化50多種產品的生產參數，使用真空硬化、傾斜澆鑄等新工藝，歷時一年，終于實現轍叉毛坯“精密鑄造、精密成型”。
“以前一個人一天最多能打磨兩三根。”轍叉分公司負責人吳海斌算了筆賬，取消打磨作業后，單件產品生產效率提升20%，人工成本降低20%，一次交驗合格率達95%，實現了安全生產和綠色制造一舉兩得。
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