記者 王惠

6月22日，杰瑞新能源再生循環科技有限公司（下稱“杰瑞再生循環”）在海外再落一子，該公司與沙特國有電子產品循環企業EADA簽署戰略合作諒解備忘錄，雙方計劃在沙特建立規模化退役鋰電池資源化回收產線。

這已是杰瑞再生循環2026年在中東拿下的第二個項目。三個月前，該公司剛與阿聯酋WitthalGulf簽約，在阿布扎比布局鋰電回收標桿項目。

從歐洲、北美、澳洲到中東，杰瑞再生循環在全球鋰電回收的版圖上快速布局。

根據杰瑞集團官網，該公司成立于1999年，從油田設備起家，逐步發展成為橫跨“油氣+新能源”雙主業的綜合性高科技集團，2025年海外業務占比達48.32%。

杰瑞再生循環是杰瑞集團旗下A股上市公司杰瑞股份（SZ002353）的全資子公司，主營鋰風光資源循環、油泥資源化、土壤修復、污泥減量化四大核心業務，提供從技術研發、裝備制造到運營服務的一體化解決方案。

業內普遍認為，鋰電池回收行業面臨安全、環保、經濟效益三大核心難題。

“而這恰恰是杰瑞集團深耕油氣環保領域十余載所積累的優勢。”杰瑞新能源再生循環副總裁于群說，公司將油氣領域積累的技術和標準應用領域延伸至退役鋰電池回收領域，電池粉回收率與純度均超98%。

6月30日，記者見到于群時，他剛從沙特回國。近兩個月，他輾轉多國連續洽談海外合作，海外市場需求旺盛，該公司在國內各鋰電回收基地產能拉滿。

從設備銷售到方案輸出，再到參與標準制定，杰瑞再生循環在海外的探索，恰是中國退役鋰電池回收企業從“產品走出去”到“標準走出去”的縮影。

從油氣到電池的“技術降維”

在進入退役電池回收行業之前，從2021年起，于群便對該行業進行了長達兩年的深度調研。調研中的反差讓他印象深刻：電池生產車間是無塵潔凈的現代化產線，而回收端的工廠卻普遍臟亂差，粉塵彌漫、異味刺鼻，甚至連進門都困難。

他當時判斷，退役鋰電池回收行業未來一定會走低碳化、綠色化、智能化、規范化。

于群介紹，退役鋰電池回收的核心價值，在于其電池粉蘊含的鋰、鎳、鈷、錳等稀缺金屬。電池拆解破碎后，得到的主要是金屬箔、銅粉、鋁粉和黑色的電池粉（俗稱黑粉），可將其提純后輸送到電池材料制造生產線，包裝出廠后重返電池廠，用于新電池的再造。

該過程的技術難點在于，電池粉被黏結劑牢牢粘在銅箔和鋁箔上，而銅鋁箔僅幾十微米厚，約相當于頭發絲直徑，既要完整剝離黑粉，又要避免金屬箔碎裂混入電池粉里，否則會降低回收純度和收率。

行業很多傳統回收設備破碎、熱解環節密封不到位，粉塵、有害氣體外泄，同時黑粉與金屬箔剝離不徹底，金屬回收純度、回收率始終難以提升。

從安全環保來看，鋰電池在運輸、存儲、拆解、處置過程中存在起火爆炸風險。而油氣領域同樣對安全環保的要求極高，恰好適用于鋰電池的處置需求，杰瑞集團便將油氣領域的高標準“降維”到了電池回收行業。

油氣領域的核心密閉熱解工藝可在全封閉環境下分離油污與固體廢料，延伸至鋰電池回收領域后，該公司研發出鋰電池資源化循環利用成套設備，通過中溫熱解分解鋰電池中的PVDF等黏結劑，使電池粉從銅鋁箔上高效剝離，實現高純度回收，同時實現氣體粉塵零泄漏。

根據杰瑞再生循環提供的數據，該設備已實現電池粉回收率與回收純度超98%，銅鋁分選純度可達95%以上。2026年5月發布的2.0設備，單線年處理產能提升30%至50%，綜合能耗降低35%、碳排放降低20%。

于群表示，公司在國內已完成技術積累和產品體系搭建，選擇出海是基于自身技術條件的主動布局。

2022年，于群赴海外考察退役鋰電池回收工廠，發現各國技術路徑和處置水平參差不齊。

美國最早嘗試的水下破碎技術，雖能在一定程度上隔絕起火風險，卻帶來了較為嚴重的水污染問題，且處理效率低下、綜合經濟性不足，如今已基本被行業淘汰。中東地區的處置方式更為原始，土地資源充足的國家直接選擇填埋退役電池。歐洲雖起步稍早，誕生了一批本土回收設備企業，但始終受限于市場規模小、電池樣本不足，技術迭代速度慢。

于群舉了一個例子，歐洲某企業的回收設備外觀設計精良，實際產出的電池粉雜質含量過高，下游的化學冶煉環節無法直接利用，即便勉強采用，也會大幅推高處理成本。

杰瑞再生循環看到了機會。

從0到1

在海外，僅靠設備無法落地項目。以沙特的EADA為例，深入溝通后，于群發現，對方缺的不是一臺設備，而是一套“從0到1”的產業落地解決方案。

于群介紹，在沙特，退役鋰電池回收屬于從零起步的全新賽道，當地不了解廢舊電池回收渠道、分級定價邏輯，廠房規劃、消防配套、運營管理體系均無成熟參照，甚至無法預判整條產線能否形成穩定盈利。

不同于一入場便主推設備的打法，杰瑞再生循環并未急于推銷產線裝備，而是依靠“先方案、后設備”的打法，為客戶提供定制化綜合解決方案。

于群解釋，國內退役電池多經逐級加價流通，到廠成本較高，回收率成為決定盈利能力的核心指標。而海外退役電池回收規模尚小，因環保法規嚴格、能源與人工成本高昂，項目更側重在滿足合規要求的前提下，將能耗與人工成本控制在合理水平。

杰瑞再生循環將國內鄭州、重慶、廣州、酒泉四個示范工廠的運營經驗搬到海外。其中鄭州工廠是全國首個智能化的鋰電池回收示范工廠，滿產運行；重慶和廣州基地采用2.0產線，已投入生產。

鋰電池回收產業鏈條漫長，包括前端回收網絡、中端拆解打粉、后端濕法冶煉與材料再生等環節。

在商業模式上，杰瑞再生循環選擇聚焦前端拆解破碎打粉裝備與運營服務環節。“海外退役電池規模尚小，后端濕法冶煉需要極強的規模效應，體量不足時很難實現盈利。”于群表示。

6月22日，杰瑞再生循環與EADA簽署戰略合作諒解備忘錄，除了采購設備、產線建設，該公司還將協助沙特國家廢物管理局建立一套全新的鋰電池回收標準體系，補齊沙特規模化動力電池回收產能短板，推動區域鋰電產業鏈閉環發展。

截至目前，杰瑞再生循環已在近十個國家落地11個退役鋰電池回收項目，覆蓋北美、歐洲、中東、東南亞、澳洲等區域。越來越多的海外客戶主動來公司考察，該公司核心銷售骨干陸續派駐海外。

從產品出海到標準出海

全國乘用車市場信息聯席會秘書長崔東樹介紹，當前，中國退役鋰電池企業出海處于精準的戰略窗口期。國內市場上，大量退役電池流向了非正規企業，導致正規企業普遍面臨“吃不飽”的窘境，產能利用率長期徘徊在20%左右。而海外市場，退役電池增量持續釋放，本土回收產業卻發展滯后。

與此同時，歐美市場的規則壁壘也在同步收緊。歐盟早在2023年8月落地《歐盟電池和廢電池法規》，強制推行“電池護照”制度，實現電池全生命周期溯源管控。歐美各國對電池黑粉等再生原料管控標準不一，當地現有回收產能無法匹配逐年增長的退役電池體量，供需缺口持續擴大，跨境逆向回收渠道尚未打通，多重行業難題亟待統籌解決。

中國已成為全球最大的新能源汽車和動力電池生產消費國，在電池制造領域積累了豐富的經驗。隨著首批新能源汽車進入8年質保期滿階段，動力電池退役量快速增長。

6月29日，根據央視新聞，今年國內動力電池迎來集中退役高峰，全年退役量預計近50萬噸。中商產業研究院預測，2026年中國鋰電回收綜合利用行業市場規模將達527億元。

根據VirtueMarketResearch數據，全球電池回收市場2025年-2030年期間的復合年增長率在9.12%左右，到2030年全球電池回收行業規模預計將達到501億美元。

于群表示，過去，國內更多是向歐美等發達國家引進技術與裝備，但在新能源賽道，尤其是退役鋰電池回收領域，中國已走在了世界前列。

中國退役電池回收企業紛紛出海，杰瑞再生循環、寧德時代、國軒高科、贛鋒鋰業等頭部企業已在海外布局產能與回收網絡。

除了沙特外，杰瑞再生循環在阿聯酋參與了電池回收標準和安全框架的制定；在澳大利亞，針對當地環保政策要求和碳足跡認證標準，定制化研發工藝方案，滿足當地認證標準和環保高排放標準。

于群表示，全球鋰電池回收行業整體仍處在發展初期，海外市場更是剛剛起步，未來十至二十年都將是持續增量的賽道，而率先建立行業標準，便能搶占市場先機。該公司不止步于企業間的單點合作，更致力于推動國與國在行業層面的深度協同，將中國產品標準與中國規范輸出到全球市場。